LA COMPAGNIA AIRBUS SATAIR FORNISCE PEZZI DI RICAMBIO VOLANTI STAMPATI IN METALLO CERTIFICATI
Satair , filiale di Airbus e fornitore globale di parti di aeromobili, ha fornito a un cliente di una compagnia aerea statunitense quello che afferma essere il “primo pezzo di ricambio volante stampato in metallo certificato”.
Satair ha sviluppato le recinzioni alari A320ceo stampate in 3D dopo che la parte non era più ottenibile dal fornitore originale, che aveva difficoltà a fornire la parte fusa. La produzione additiva è stata selezionata come metodo di produzione alternativo a seguito di fattori competitivi in termini di costi e tempi di consegna, oltre ad aumentare la flessibilità della produzione di parti.
“Abbiamo ricevuto un ordine per le parti di ricambio e il nostro reparto acquisti AOG si è rivolto al team di produzione additiva per trovare una soluzione”, ha affermato Felix Hammerschmidt, HO Additive Manufacturing di Satair. “Dopo una breve valutazione preliminare, la parte è stata consegnata agli uffici di progettazione RapidSpares di Airbus.
“UTILIZZANDO UN NUOVO PROCESSO DI CERTIFICAZIONE, SONO STATI IN GRADO DI RICERTIFICARE LA PRECEDENTE PARTE FUSA ENTRO CINQUE SETTIMANE E ADATTARLA AL TITANIO, CHE È UN MATERIALE DI PRODUZIONE ADDITIVA QUALIFICATO PER L’AERONAVIGABILITÀ.”
Sebbene le recinzioni alari A320ceo di Satair possano essere il primo pezzo di ricambio volante stampato in metallo certificato, altrove nel settore aerospaziale la stampa 3D è stata utilizzata per qualche tempo nella progettazione e produzione di prototipi e parti funzionali.
All’inizio di quest’anno, Additive Flight Solutions (AFS), una joint venture tra il produttore di stampanti 3D Stratasys e lo specialista di velivoli singaporiano SIA Engineering Company (SIAEC), ha ricevuto la certificazione AS9100D per le sue parti aerospaziali stampate in 3D. Le stampanti 3D di Stratasys sono state sfruttate anche da altre aziende in questo settore, tra cui la società di ingegneria globale con sede nel Regno Unito GKN Aerospace per ridurre i tempi di produzione , insieme allo specialista aerospaziale IDEC e al fornitore di servizi di prototipazione Wehl & Partner , che ha utilizzato una stampante 3D Stratasys per tagliare il costo e lo spreco di materiale coinvolti nello stampaggio dei compositi.
A gennaio, il gigante aerospaziale multinazionale americano Boeing ha completato il primo volo del suo jet 777X, alimentato da due motori GE9X di GE Additive dotati di oltre 300 parti stampate in 3D . Il nuovo set di aeroplani dovrebbe entrare in servizio nel 2021.
La stessa Airbus non è estranea alla stampa 3D, avendo anche precedentemente lavorato con Stratasys e Farsoon Technologies, realizzando plastiche stampate in 3D per l’aviazione civile . All’inizio di quest’anno, Airbus ha avviato un progetto di produzione su larga scala con i ricercatori dell’Advanced Manufacturing Research Center (AMRC) dell’Università di Sheffield . I ricercatori hanno utilizzato la tecnologia di stampa 3D di Formlabs per produrre 500 tappi di perforazione in due giorni, riducendo i tempi di consegna convenzionali di settimane.
In precedenza, il produttore australiano di stampanti 3D in metallo Titomic ha ricevuto un ordine di acquisto per una dichiarazione di lavoro da Airbus, riguardante parti dimostrative near-net per un’applicazione mirata stampata in 3D utilizzando la tecnologia di produzione additiva Titomic Kinetic Fusion (TKF) dell’azienda .
Le recinzioni alari A320ceo di Satair sono installate in quattro diverse versioni; starboard, port, upper e lower, con queste quattro parti denominate shipset. La stampa delle estremità alari è avvenuta presso il Reference Manufacturing Shop di Airbus Filton, che è stato qualificato per il processo lo scorso anno, con il lavoro di costruzione per una nave che ha richiesto 26 ore.
Dopo la stampa, le parti richiedono varie fasi di post-elaborazione per diventare idonee al volo e vengono fornite con l’approvazione della certificazione EASA Form 1. Il primo set di navi è stato consegnato alla compagnia aerea all’inizio di quest’anno, rendendolo il primo operatore con un pezzo di ricambio stampato in 3D in metallo Airbus.
Rispetto al processo di produzione convenzionale della parte, i costi non ricorrenti sono stati ridotti del 45%, rendendolo una soluzione molto più conveniente per i clienti e con tempi di consegna notevolmente ridotti. Questa soluzione di stampa 3D su misura riduce anche la probabilità di un AOG (Aircraft on the Ground) per questo specifico aereo.
“Satair è all’avanguardia nella fornitura di parti prodotte additive per l’aeronautica aftermarket e attualmente abbiamo più di 300 codici certificati per la tecnologia che copre ogni tipo di famiglia di aeromobili Airbus, inclusi strumenti e attrezzature di supporto a terra”, ha affermato Bart Jeijnen, CEO di Satair. “Con più di 7.000 aeromobili della Famiglia A320ceo in servizio in tutto il mondo, è probabile che la domanda di questa specifica parte prodotta con additivi aumenti e con questa catena di fornitura della produzione additiva ora in atto, saremo in grado di produrre queste parti in tempi più brevi.
“ALTRI QUATTRO CLIENTI HANNO GIÀ RICHIESTO LA STESSA COMPONENTE IN SEGUITO A QUESTA CONSEGNA RIUSCITA.”
Reijnen ha aggiunto che Satair aveva identificato altre parti in titanio per le quali la stampa 3D potrebbe diventare un modo di produzione “più economico”, citando una maggiore flessibilità e tempi di consegna più brevi.
