Il passaggio dal prototipo alla produzione industriale in serie è uno dei punti di frizione più noti nella manifattura additiva: cambiano i requisiti di ripetibilità, la documentazione di processo, l’organizzazione della qualità e spesso anche la combinazione di tecnologie necessarie per arrivare a costi e volumi sostenibili. In questo contesto, l’azienda austriaca 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG (Dornbirn, Vorarlberg) ha scelto di rendere esplicito nel proprio marchio l’orientamento alla serializzazione: 1zu1 adotta il nome 1zu1scale, presentandosi come partner di produzione per serie scalabili dove stampa 3D e processi convenzionali convivono nello stesso flusso.
Cosa comunica il nome “scale” e perché conta nella manifattura additiva
Nel lessico industriale, “scalare” significa passare da lotti piccoli (o preserie) a volumi più elevati senza perdere qualità e senza esplodere con i costi indiretti: controlli, attrezzaggi, validazioni, ripetibilità materiale e dimensionale. In pratica, la promessa implicita è che l’azienda non si ferma al prototipo “bello e funzionante”, ma accompagna la transizione verso una produzione stabile: piccoli componenti complessi possono partire in additivo e, quando volumi e economics lo richiedono, spostarsi su tecnologie come lo stampaggio a iniezione, mantenendo specifiche e controllo qualità coerenti.
Dal 1996 a oggi: evoluzione dal prototyping alla serie
1zu1 è nata nel 1996 con una forte impronta sul prototyping e ha progressivamente ampliato l’offerta verso la serie, integrando in modo più stretto manifattura additiva, stampaggio e costruzione stampi. Questa traiettoria rispecchia un trend di settore: molti clienti sono diventati autonomi nel prototipo, mentre cercano partner esterni quando serve trasformare un progetto in un ciclo produttivo con processi robusti, controlli tracciabili e capacità di fornitura ripetibile.
Tecnologie integrate: stampa 3D, stampaggio a iniezione e (soprattutto) utensileria
La differenza tra “fare serie” e “fare pezzi” spesso sta nell’utensileria: stampi durevoli, gestione manutenzione, controllo del ritiro, stabilità di processo e piani di controllo. Nel racconto del rebranding, 1zu1scale enfatizza l’integrazione tra toolmaking interno e processi produttivi; sul fronte operativo, 1zu1 descrive un portafoglio tecnologie che include Selective Laser Sintering (SLS) e Stereolithography (SLA) per la stampa 3D, oltre a stampaggio e colata sotto vuoto per parti “series-like”. Questa impostazione è tipica dei percorsi di industrializzazione: prototipi funzionali e preserie via additivo o colata, poi transizione allo stampo quando servono volumi.
Qualità e settori regolamentati: EN ISO 13485 e produzione in cleanroom
Nel testo sul rebranding compare il riferimento alla certificazione EN ISO 13485 e alla produzione in cleanroom, elementi che parlano direttamente a mercati come medicale e microelettronica, dove non basta “stampare bene”: contano processi, tracciabilità e controlli. La produzione in cleanroom è descritta in conformità a ISO Class 8, con impianti di stampaggio incapsulati; inoltre viene comunicato l’ottenimento della certificazione EN ISO 13485 come traguardo organizzativo per operare in mercati regolamentati. Per aziende che sviluppano dispositivi e sottosistemi medicali, poter contare su un fornitore che combina capacità produttiva e standard di qualità può ridurre passaggi e rilavorazioni nella fase di industrializzazione.
Il ruolo nella Prototal Group e la logica di rete produttiva
1zu1scale opera come parte della Prototal Group, realtà europea attiva nella produzione di componenti polimerici tramite manifattura additiva e processi correlati. L’acquisizione di 1zu1 da parte di Prototal ha segnato l’ingresso più strutturato del gruppo nell’area DACH. Nella lettura proposta, il sito di Dornbirn assume un ruolo di riferimento per componenti piccoli e precisi, mentre per altre esigenze si fa leva su capacità e partner del gruppo: è un’impostazione coerente con la produzione distribuita, dove la “scala” può significare anche flessibilità di capacità e ridondanza di fornitori interni alla rete.
Perché la presentazione in fiera è un segnale operativo (non solo marketing)
Il rebranding è stato mostrato in occasione della Swiss Plastics Expo a Lucerna, una fiera focalizzata sulla tecnologia delle materie plastiche e sulla catena del valore industriale. Per un’azienda che vuole posizionarsi sulla serializzazione, scegliere un contesto dove la produzione in plastica (incluso stampaggio e toolmaking) è centrale è un modo per parlare al pubblico giusto: decision maker che devono industrializzare, non solo prototipare.
Cosa osservare nel 2026: capacità, investimenti e “momento di passaggio”
Si cita l’intenzione di ampliare capacità e investimenti nel 2026, includendo ulteriori capacità nello stampaggio e nuove installazioni di sistemi di stampa 3D. Per chi valuta fornitori, qui la domanda chiave è pratica: quali famiglie di materiali e processi vengono potenziate (SLS/SLA, stampaggio in cleanroom, toolmaking), quali range di volumi sono coperti e come viene gestita la transizione da preserie a serie (piani di controllo, tracciabilità, criteri di accettazione, gestione modifiche). È su questi dettagli che un rebranding diventa realmente una promessa verificabile sul campo.
