AddCat stampa in 3D filtri dell’aria in metallo per filtrare le emissioni nocive (odorose).
Ogni anno, circa sette milioni di persone nel mondo muoiono prematuramente a causa di malattie causate dall’inquinamento atmosferico. Secondo le raccomandazioni dell’OMS, il livello di inquinanti nell’aria deve essere drasticamente ridotto. AddCat, con sede nella città olandese di Geldrop, ha trovato una soluzione a questo problema: un sistema di purificazione con un filtro dell’aria realizzato in metallo stampato in 3D. Il CEO Gerald van Santen lo spiega in questa puntata diinizio della giornata.
Come funziona?
“Tutti conoscono il convertitore catalitico nei motori a combustione interna delle automobili, per esempio. È progettato per filtrare i gas di scarico nocivi. L’aria inquinata passa attraverso una struttura semplice che contiene un materiale catalizzatore a cui reagiscono gli inquinanti. Il nostro filtro funziona esattamente allo stesso modo. Ma poiché stampiamo in 3D la struttura del catalizzatore, possiamo produrre sistemi molto più complessi attraverso i quali passa l’aria. Di conseguenza, l’aria inquinata prende un percorso molto più lungo; forziamo le molecole nocive a entrare in contatto con il materiale del catalizzatore attivo. Ciò si traduce in un migliore mezzo di purificazione dell’aria. In questo modo siamo in grado di rimuovere oltre il 95% dei contaminanti dannosi dall’aria. Il nostro sistema è anche più efficiente dal punto di vista energetico.
Su cosa vi state concentrando?
“Inizialmente, ci siamo concentrati principalmente sul fastidio degli odori. Ma abbiamo scoperto che spesso si tratta di una combinazione di gas. Quindi, oltre ai componenti odorosi e nocivi, che rientrano nei cosiddetti Composti Organici Volatili (VOC), includiamo anche ammoniaca e metano. Inizialmente, eravamo impegnati a concentrarci sui mercati della lavorazione del letame, del biogas e dell’allevamento. Un altro mercato a cui siamo interessati è l’industria chimica, e anche le lavorazioni dell’asfalto, dove vengono emesse anche molte sostanze nocive.
A che punto siete in questo processo?
“Abbiamo testato molti diversi prototipi delle strutture stampate in 3D. Poiché collaboriamo, ad esempio, con K3D e AMPC Solutions (società di stampa 3D di Eindhoven), possiamo realizzare rapidamente nuove versioni della struttura interna del filtro. Far parte dell’incubatore del gruppo TBRM a Geldrop ci ha permesso di ampliare la nostra tecnologia molto rapidamente. Il prototipo finito è stato costruito internamente e nell’ultimo anno siamo stati ingranditi circa 1000 volte. Da 1 metro cubo a 1000 metri cubi di aria purificata all’ora.
Nel frattempo, siamo stati sottoposti a una valutazione tecnica da parte di una parte indipendente, l’istituto fiammingo della conoscenza VITO. Siamo riusciti a ottenere tassi di riduzione fino al 98 percento qui. Con questi dati, possiamo mostrare ai potenziali clienti che la nostra tecnologia funziona davvero”.
Come avete iniziato?
“L’idea è nata da KMWE, un grande fornitore nel campo dell’ingegneria meccanica ad alta tecnologia. Attraverso il CTO dell’epoca e professore emerito dell’Università di Utrecht. Possono costruire qualsiasi cosa al KMWE, ma il lato della chimica non è così forte. Quando Marc Evers se ne è andato, ha rilevato parte dell’inventario e un brevetto che era stato accantonato dal 2010. Abbiamo iniziato in modo molto modesto e abbiamo messo insieme tutto ciò di cui avevamo bisogno. Abbiamo noleggiato attrezzi o acquistato parti tramite siti di aste. Allo stato attuale, la stampa 3D dei metalli è ancora in fase di industrializzazione. Vogliamo dimostrare che è possibile utilizzare questa tecnica anche su scala di produzione di massa”.
Quando arriverete sul mercato?
“Con questa validazione stiamo sviluppando un sistema in grado di purificare fino a 50mila metri cubi di aria all’ora. Abbiamo anche pubblicato un brevetto. Questo ci consentirà di recuperare il 95 percento del calore utilizzato dal sistema. Ciò riduce notevolmente i costi operativi per i clienti. Il modulo è ora pronto per il mercato. Vogliamo che il primo sistema sia completamente attivo e funzionante con i clienti quest’anno”.
Cos’altro possiamo aspettarci da voi?
“In questo momento stiamo costruendo noi stessi i nostri prototipi. Cerchiamo di sviluppare il nostro prodotto a basso costo. Se vogliamo davvero aumentare la produzione per quanto riguarda la produzione, allora dobbiamo professionalizzare questo. Ecco perché ora stiamo compiendo ulteriori passi nel processo di progettazione. Stiamo mappando l’intera produzione e assicurandoci di essere preparati quando sarà il momento. A tal fine, trarremo un notevole vantaggio dalla conoscenza e dalla rete dei vari ingegneri all’interno dell’incubatore TBRM”.
“Inoltre, stiamo attualmente lavorando a un progetto con l’Università di Wageningen sulla ricerca che coinvolge la rimozione del metano dall’atmosfera”.
Milan Lenters di innovationorigins.com
