Un “campus” che nasce per la prontezza operativa, non come semplice makerspace
Alla Marine Corps Base Camp Lejeune (North Carolina) è attivo un polo dedicato a progettazione rapida, prototipazione e collaborazione tecnica: la II Marine Expeditionary Force (II MEF) Innovation Campus, sostenuta dal 2nd Marine Logistics Group (2nd MLG). Nell’impostazione descritta dalle fonti militari, l’obiettivo non è “fare sperimentazione” in astratto, ma accorciare i tempi tra un problema in reparto e una soluzione fisica: strumenti, accesso continuo e procedure per trasformare un’esigenza in un prototipo utilizzabile, con un’enfasi diretta sulla readiness (prontezza) della componente Marine Air-Ground Task Force.
Apertura e dimensioni: 3.000 ft², accesso esteso e supporto cross-unit
Secondo il comunicato ufficiale dei Marines, il campus (inaugurato con cerimonia il 1 aprile 2022) è uno spazio di collaborazione di circa 3.000 ft² (circa 280 m²) ed è aperto a Marines e Sailors dell’intera base. L’impianto viene presentato come una struttura che abilita lavoro in team, metodi agili e collaborazione “sempre attiva”, con attrezzature disponibili a tutte le ore grazie allo staff di innovazione. Questa apertura trasversale è un punto chiave: la struttura nasce “ospitata” dal 2nd MLG, ma con un raggio operativo che va oltre le sole funzioni logistiche tattiche.
Due aree principali e dotazioni: CAD, prototipazione rapida, attrezzature di ingegneria e additive manufacturing
Il campus viene descritto come articolato in due strutture principali. Il fulcro è “The Lab”, un trailer con fino a 10 postazioni basate su PC (originariamente “gaming”) riconvertiti per attività professionali, con una suite di strumenti CAD/drafting per sviluppare rapidamente soluzioni a problemi operativi. A queste si affiancano capacità di rapid prototyping che includono macchine utensili (come fresatrici) e attrezzature per lavorazioni elettroniche; nello stesso perimetro vengono citati anche strumenti di additive manufacturing e di ingegneria, resi disponibili con un modello di accesso esteso.
Dalla prototipazione agli oggetti già adottati: esempi concreti (JLTV e radio Harris)
Un elemento interessante, spesso assente nei racconti “da laboratorio”, è la lista di risultati già trasferiti sul campo. La comunicazione ufficiale indica che “The Lab” ha facilitato prodotti stampati in 3D già implementati all’interno della II MEF, tra cui un supporto esterno (gear rack) per il Joint Light Tactical Vehicle (JLTV) e coperture per handset di radio tattiche Harris. È un dettaglio utile perché rende visibile il tipo di output: componenti e accessori a basso costo, rapidamente producibili, che riducono l’attrito logistico e il tempo perso in attesa della supply chain tradizionale.
Perché questo modello torna d’attualità: crescita della spesa USA su AM e dibattito “non basta stampare”
Il pezzo di 3DPrint.com collega l’esperienza di Camp Lejeune a un contesto più ampio: l’aumento di interesse e di investimenti nella manifattura avanzata all’interno della difesa statunitense. Viene citata una stima di 3,3 miliardi di dollari per progetti legati alla stampa 3D nel budget FY2026, con un aumento marcato rispetto all’anno precedente; parallelamente, nel dibattito strategico si sottolinea che la manifattura additiva è uno strumento potente ma non l’unica risposta, e che serve definire un mix realistico di processi, certificazioni e obiettivi industriali. Il caso Camp Lejeune è rilevante proprio perché mostra un’integrazione “pratica” tra bisogni, persone e strumenti, senza trasformare l’AM in una promessa totalizzante.
Il nodo che limita la scalabilità: certificazioni, forza lavoro e tempi di industrializzazione
3DPrint.com insiste su problemi che l’industria conosce bene e che ricompaiono anche in ambito militare: tempi lunghi di certificazione, carenza di personale con competenze adeguate, e disallineamenti tra workflow fisici e “gemelli” digitali. In questa prospettiva, un campus come quello della II MEF funziona da “palestra” continua: rende ordinario l’uso di CAD, prototipazione e AM, riducendo la distanza tra ideazione, iterazione e adozione. Questo tipo di infrastruttura, più che la singola stampante, diventa il mattone replicabile per una strategia nazionale che voglia aumentare capacità produttiva in modo sostenibile.
Dual-use come pratica: scambio tra difesa e industria civile
Un altro punto evidenziato è l’idea di dual-use non come due mondi separati, ma come ambiti che possono condividere metodi e soluzioni: problemi di tracciabilità, qualifica dei processi, gestione dei materiali, formazione, manutenzione e ricambi sono simili, anche se cambiano vincoli e contesto operativo. La lettura proposta è che servano “forum” e meccanismi di cross-pollination tra difesa, industria, università e livelli territoriali, perché la competenza che rende efficace l’AM non è solo tecnologica: è organizzativa, procedurale e di supply chain.
Il parallelo con Operation Warp Speed e il ruolo della formazione: perché entra in gioco anche MIT
Per spiegare la necessità di un approccio coordinato, 3DPrint.com richiama il precedente di Operation Warp Speed come iniziativa “whole-of-government” e suggerisce un confronto strutturato tra leadership militare e istituzioni civili che stanno costruendo programmi di sviluppo della forza lavoro. Tra gli esempi citati compare l’MIT Initiative for New Manufacturing (INM), un’iniziativa lanciata nel 2025 con obiettivi espliciti su tecnologie di produzione, collaborazione industriale e formazione “hands-on”. Il collegamento è chiaro: se la domanda pubblica di AM cresce, il collo di bottiglia diventa la capacità di formare persone e stabilizzare processi, non semplicemente acquistare macchine.
