Rösler avvia una granigliatrice RDGE nel Customer Experience Centre di Knowsley per aumentare il throughput nel post-processing AM
La produzione additiva, in contesti industriali, raramente si considera “finita” quando termina la stampa: per componenti in metallo e polimeri, la qualità e la ripetibilità della superficie influiscono su accoppiamenti, rivestimenti e comportamento a fatica. In questo quadro, Rösler UK (gruppo Rösler Oberflächentechnik GmbH) ha messo in servizio a Knowsley (Merseyside, Regno Unito) una granigliatrice a passaggio continuo RDGE con tappeto a rete metallica, con l’obiettivo di aumentare la capacità di lavorazioni conto terzi (subcontract finishing) e rendere più scalabili le catene di post-elaborazione per parti prodotte con additive manufacturing.
Un impianto “a flusso continuo” pensato per volumi e ripetibilità
La RDGE appartiene alla famiglia di impianti a tappeto a rete metallica (wire mesh belt) progettati per lavorare in modo continuativo: i pezzi scorrono attraverso la camera di granigliatura su un nastro in rete resistente all’usura (nel caso descritto, il riferimento è a un acciaio al manganese) e la velocità del tappeto è regolabile in un intervallo indicato di 0,6–6 m/min. Per applicazioni AM la possibilità di variare la velocità è utile perché consente di adattare tempo e intensità di trattamento a materiale, spessori e geometrie, senza ricadere su operazioni manuali pezzo-per-pezzo quando i lotti crescono.
Cosa fa la RDGE: dalla pulizia alla preparazione per i trattamenti successivi
Rösler descrive la RDGE come un sistema adatto a uniformare (omogeneizzare) le superfici e a svolgere lavorazioni tipiche come rimozione di residui (es. sabbia o ossidi), sbavatura, irruvidimento controllato, pulizia e disincrostazione/descagliatura. In un flusso AM, questo tipo di trattamento può rientrare nella fase di preparazione prima di rivestimenti, verniciature o altri step di finitura, con l’obiettivo di ottenere una superficie coerente e controllabile a livello di processo.
Copertura più uniforme anche su geometrie complesse: perché conta la disposizione delle turbine
Uno dei punti critici nella granigliatura, soprattutto su componenti additivi con forme complesse, è evitare zone d’ombra e differenze marcate tra una faccia e l’altra. Nel caso della RDGE installata a Knowsley, Rösler evidenzia che la disposizione delle turbine è stata ottimizzata tramite simulazione per ottenere una distribuzione più uniforme dell’impatto del media e ridurre gli effetti di schermatura. Per chi produce in AM, questo tipo di uniformità serve a rendere più stabile la rimozione di residui superficiali senza compromettere spigoli o aree funzionali.
Dettagli tecnici e integrazione: fino a 8 turbine, manutenzione e opzioni Industry 4.0
Nella documentazione di gamma, la RDGE viene proposta con dotazioni che includono fino a 8 turbine, architettura pensata per integrazione in linea, accessi di manutenzione e protezioni, oltre alla possibilità di considerare criteri Industry 4.0. Questi aspetti sono rilevanti quando l’obiettivo non è solo “pulire” il pezzo, ma inserire la finitura in un ciclo ripetibile e tracciabile, tipico della produzione seriale.
Perché Knowsley: test, sviluppo processo e lavorazioni conto terzi nello stesso sito
Il sito Rösler UK di Knowsley è presentato come un Customer Experience Centre in cui vengono svolti test su pezzi del cliente, sviluppo dei parametri di processo e subcontract finishing. In pratica, l’impianto non è solo “in esposizione”: è parte di una struttura che può validare finestre di processo e, quando serve, assorbire lavorazioni esterne senza che l’azienda cliente debba investire subito in macchine, impiantistica e gestione del media.
Un tassello nel post-processing AM: dal CEC alle soluzioni dedicate AM Solutions
Rösler opera anche nel post-processing specifico per additive tramite AM Solutions – 3D post processing technology. A supporto del ruolo del CEC UK, è stata riportata l’installazione di sistemi AM Solutions (come la piattaforma S1, pensata per pulizia e finitura di parti da Powder Bed Fusion) proprio nel centro di Knowsley: un segnale di come lo stesso sito venga usato per dimostrare e industrializzare catene di post-elaborazione, dalla depolverizzazione/finitura fino a step più “classici” di granigliatura.
