Splitvision migliora la prototipazione medica con la stampa 3D in Figura 4
La ditta svedese di progettazione di prodotti ha trasformato lo sviluppo della sua custodia per apparecchi acustici
3D Systems ha recentemente rivelato che la società di design di prodotti con sede a Stoccolma, Splitvision Design, è stata una delle prime aziende nella regione nordica ad adottare la sua stampante 3D standalone Figura 4 . Dall’installazione della soluzione di produzione additiva scalabile, l’agenzia svedese ha visto drastici miglioramenti nello sviluppo del prodotto e nei processi di prototipazione, in particolare per i prodotti nel settore della tecnologia medica.
Precedentemente noto come Formbolaget, Splitvision Design è in circolazione da circa tre decenni, lavorando per clienti in una varietà di settori, dalle soluzioni per i punti vendita alle cabine personalizzate per camion. Oggi la società è specializzata nella progettazione di prodotti industriali per l’industria medica e automobilistica, collaborando con i clienti per sviluppare nuovi prodotti e supportarli sui fronti della produzione e della logistica.
Come ha spiegato Lukass Legzdins, responsabile R&D di Splitvision Design: “Anche se negli anni abbiamo iniziato come un’agenzia di design tradizionale, abbiamo visto che otteniamo un processo di produzione migliore e più controllabile quando ci concentriamo su questi passaggi. Siamo passati dal lavorare con il design, fino all’ingegneria, alla pianificazione, agli acquisti e alla logistica. Abbiamo anche uffici in Cina che gestiscono il contatto quotidiano con la produzione laggiù. Qui, eseguiamo anche il controllo di qualità e monitoriamo la catena di approvvigionamento. Tutto sommato, questo crea risultati davvero buoni e ci consente di aggiungere molto più valore alla produzione anche nella fase concettuale. ”
Trasformare la prototipazione
Di recente, le pratiche di prototipazione dell’azienda hanno subito una trasformazione positiva grazie all’installazione della stampante 3D standalone Figura 4 di 3D Systems, una macchina versatile progettata per produzione a basso volume, ripetibilità e qualità industriale.
Il vantaggio più notevole dell’investimento nella stampante 3D (che è stata installata da PLM Group) è che ha permesso al team di Splitvision di portare in casa i suoi prototipi. Prima della stampa 3D, l’azienda si basava principalmente su tecniche manuali, lavorando con schiume o materie plastiche, per prototipare nuovi prodotti ed esplorare diverse geometrie ed ergonomia. In fasi successive, prototipi funzionali per la revisione dei clienti sono stati ordinati da fornitori terzi in Cina o Svezia.
Dall’installazione interna della stampa 3D, tuttavia, l’azienda ha la capacità di stampare prototipi funzionali e di design a velocità più elevate. “All’improvviso, c’è stato questo periodo in cui avevamo in fase di sviluppo un’enorme quantità di prodotti, e praticamente tutto si è accumulato mentre aspettavamo i nostri prototipi stampati in 3D”, ha affermato Legzdins. “Questo è il momento in cui abbiamo deciso di investire in una stampante 3D interna e, fortunatamente, ha coinciso con noi scoprendo la Figura 4.”
Applicazioni Medtech
Un’area particolare in cui la Figura 4 Standalone ha fatto una differenza importante per l’azienda svedese è lo sviluppo del suo prodotto medico, e in particolare per le custodie degli apparecchi acustici.
Tradizionalmente, gli involucri degli apparecchi acustici e altri prodotti associati erano difficili da produrre, poiché dovevano proteggere gli apparecchi acustici, rimanere durevoli e riflettere il marchio del cliente. Prima della stampa 3D, Splitvision utilizzava stampi per produrre i suoi involucri in TPE o silicone, sufficientemente morbidi da proteggere gli apparecchi acustici ma notoriamente difficili da stampare in 3D.
La Figura 4, che si basa su un processo adiacente SLA, ha presentato un’alternativa adatta, tuttavia. Uno che semplifica l’esplorazione e la valutazione di nuovi concetti di design. In particolare, Splitvision ha capito che poteva funzionare con il materiale ELAST-BLK 10 di 3D Systems, che dimostra proprietà simili alla gomma ma è facilmente stampabile.
“Dopo aver ricevuto una serie di campioni di stampa dal gruppo PLM, ci siamo resi conto che il materiale ELAST-BLK 10 di 3D Systems aveva le stesse proprietà della gomma. Era oltre le nostre aspettative “, ha detto Legzdins. “Il materiale consente superfici ben definite. Possiamo vedere forme e sfaccettature dettagliate. Ma soprattutto, ci consente di valutare il processo di assemblaggio per identificare potenziali sfide. Nel complesso, è un modo eccellente per noi per ottenere la conferma della geometria, consentendo allo stesso tempo ai nostri clienti di eseguire i propri test utente. “
Splitvision ha trovato i suoi migliori risultati combinando il materiale simile alla gomma con il materiale rigido Figura 4 TOUGH-GRY 15, che consente all’azienda di aggiungere più dettagli alle parti. La qualità dei prototipi stampati significa anche che l’agenzia di progettazione può rinunciare alla maggior parte delle fasi di post-elaborazione.
“Si potrebbe dire che la nostra figura 4 ci avvicina alla realtà”, ha concluso Legzdins. “In precedenza, abbiamo aggiunto più margine ai nostri file CAD prima di ordinare gli strumenti. Ora, possiamo saltare uno o due passaggi nella fase di sviluppo, poiché abbiamo molti più dati geometrici dai prototipi stampati in 3D. Il risultato è un minor numero di modifiche e regolazioni incrementali allo strumento. Quando lavoriamo con i clienti, vogliamo aggiungere la nostra competenza nella progettazione e produzione, ovunque vediamo che possiamo ottimizzare la funzione. Usiamo questa conoscenza per elevare la qualità del prodotto a nuovi livelli. “
