Mosaic lancia Orion: una stampante 3D a nastro progettata espressamente per produrre plantari ortopedici personalizzati

Mosaic Manufacturing ha lanciato Orion, una piattaforma FFF a nastro progettata specificamente per la produzione automatizzata di ortesi plantari personalizzate, capace di realizzare sulla stessa macchina sia dispositivi morbidi e accomodativi sia plantari rigidi destinati al controllo biomeccanico. La differenza rispetto a una normale stampante 3D professionale non risiede soltanto nell’hardware: Mosaic ha costruito intorno alla macchina un ecosistema completo che comprende materiali dedicati, gestione automatica della coda produttiva e la nuova suite software Stryde, con moduli per scansione del piede, progettazione, gestione del caso clinico e preparazione della produzione. Secondo l’azienda, un singolo Orion può arrivare a circa 300 paia al mese, con un tempo indicativo di 1 ora e 45 minuti per un paio di riferimento e un costo del materiale che può scendere fino a circa 6 dollari per paio. Sono valori dichiarati dal produttore e dipendono dalla geometria e dalla prescrizione, ma chiariscono quale sia il posizionamento del sistema: non prototipazione, bensì produzione continuativa di dispositivi patient-specific.

La macchina è stata presentata ufficialmente durante l’AOPA National Assembly 2026, tenutasi dal 10 al 12 settembre, dove Mosaic ha mostrato dal vivo l’intero processo dalla scansione del piede alla produzione. Orion arriva però dopo diversi anni di sperimentazione di Mosaic nel settore ortoprotesico. Dal 2024 l’azienda canadese aveva già adattato i propri sistemi Element e Array alla produzione di plantari attraverso collaborazioni con aziende software specializzate come Taika3D e LutraCAD, lavorando anche con laboratori come Premier Orthotics Lab. Orion rappresenta un passaggio ulteriore: invece di adattare una piattaforma industriale general-purpose all’ortopedia, Mosaic dichiara di avere progettato hardware, materiali e software partendo direttamente dalle esigenze dei laboratori e delle cliniche.

Il problema che Orion cerca di risolvere non è soltanto stampare un plantare

La realizzazione di un’ortesi plantare personalizzata è tradizionalmente molto più complessa di quanto suggerisca il prodotto finale.

Il processo convenzionale può comprendere:

valutazione del paziente → impronta in foam box o calco → trasporto al laboratorio → realizzazione del positivo → termoformatura o fresatura → grinding → applicazione di rivestimenti → rifinitura → controllo finale.

Molti passaggi dipendono dall’esperienza manuale del tecnico.

La produzione può essere estremamente efficace dal punto di vista clinico, ma presenta alcuni problemi industriali:

• quantità significativa di lavoro manuale;
• difficoltà nel reperire tecnici specializzati;
• variazioni tra operatori;
• tempi di trasporto dei calchi;
• materiale rimosso e scartato durante fresatura e grinding;
• difficoltà a scalare la capacità senza aumentare proporzionalmente il personale.

Mosaic non presenta quindi Orion semplicemente come alternativa alla fresa o alla termoformatura. L’obiettivo è trasformare tutta la catena in un digital workflow.

La caratteristica più insolita di Orion è la piattaforma a nastro continuo

Una normale stampante FFF utilizza un piano di stampa statico. Quando il pezzo è terminato, la macchina si ferma e qualcuno deve rimuoverlo prima di avviare il job successivo.

Orion utilizza invece una conveyor belt inclinata.

Il dispositivo viene costruito sul nastro; quando il lavoro termina, la belt avanza, il pezzo viene espulso e il caso successivo può iniziare automaticamente.

Il principio consente di creare una coda composta da pazienti completamente differenti:

paziente A → paziente B → paziente C → paziente D

senza dover riempire una piattaforma con parti appartenenti allo stesso batch.

È una differenza importante rispetto a tecnologie come SLS e Multi Jet Fusion, nelle quali l’efficienza economica tende a crescere quando il volume di costruzione viene riempito il più possibile.

Orion lavora quindi in modalità sequenziale anziché batch

Per una fabbrica tradizionale produrre a batch è spesso efficiente.

Per un laboratorio ortopedico può invece generare attese.

Immaginiamo che arrivi un caso urgente. In un sistema powder-bed potrebbe essere economicamente inefficiente avviare un intero build con un solo paio. Il laboratorio può quindi attendere altri casi per riempire la macchina.

Su Orion, almeno concettualmente, il nuovo caso può semplicemente essere inserito nella coda.

Il precedente termina, la belt lo scarica e quello successivo parte.

Questo significa che la metrica importante non è soltanto:

quante ortesi entrano nel build volume?

ma:

quanto tempo rimane effettivamente operativa la macchina nelle 24 ore?

Il nastro permette una produzione non presidiata durante notte e fine settimana senza sistema robotizzato per sostituire il piano.

Il concetto è semplice, ma è particolarmente adatto a prodotti tutti differenti

L’ortesi personalizzata rappresenta quasi il caso ideale per una produzione sequenziale.

Ogni paio è diverso:

• numero di scarpa;
• forma del piede;
• altezza dell’arco;
• heel cup;
• posting;
• correzioni locali;
• zone di pressione;
• rigidezza;
• densità.

In una produzione convenzionale questa variabilità aumenta il lavoro.

Nella produzione digitale il file diverso non richiede necessariamente attrezzature differenti.

È uno dei principi fondamentali dell’additive manufacturing: la personalizzazione digitale non implica automaticamente una personalizzazione della linea produttiva.

Mosaic dichiara circa 300 paia al mese per ogni Orion

La società indica tre numeri principali per descrivere l’economia della nuova piattaforma:

Mosaic precisa che i valori dipendono dalla geometria e dall’applicazione.

È un dettaglio importante.

Un plantare piccolo, sottile e morbido non richiede necessariamente lo stesso tempo e la stessa quantità di materiale di un dispositivo grande e strutturalmente più rigido.

Il costo di 6 dollari non deve inoltre essere interpretato come costo totale del plantare. Rappresenta il costo materiale minimo indicato da Mosaic per il riferimento utilizzato.

Restano:

• ammortamento della macchina;
• software;
• lavoro clinico;
• scansione;
• progettazione;
• energia;
• manutenzione;
• eventuale finitura;
• controllo qualità.

Orion non è soprattutto una macchina veloce: è una macchina che tenta di eliminare il tempo morto tra un caso e l’altro

Un tempo di 1 ora e 45 minuti per un paio non sembra necessariamente impressionante confrontato con alcune piattaforme industriali powder-bed capaci di realizzare molti dispositivi contemporaneamente.

Ma il confronto diretto può essere fuorviante.

Con Orion:

un caso entra → viene prodotto → esce → parte immediatamente il successivo.

Non servono necessariamente:

• riempimento di un’intera camera;
• cooling di un powder bed;
• depowdering;
• cambio manuale del piano.

La produttività deriva quindi dall’utilizzazione continuativa dell’attrezzatura, più che dalla velocità istantanea di deposizione.

Aero permette di produrre dispositivi morbidi nello stesso sistema

La prima delle due formulazioni dedicate si chiama Stryde Aero.

Mosaic la descrive come un elastomero termoplastico con comportamento simile all’EVA, il materiale espanso largamente utilizzato per plantari accomodativi.

Le applicazioni indicate comprendono:

• comfort;
• sport;
• distribuzione delle pressioni;
• dispositivi accomodativi.

Il produttore dichiara un range di durezza equivalente/controllabile nell’ordine di Shore 30A-90A, con la possibilità di creare zone differenti nello stesso dispositivo attraverso il design digitale.

Il punto tecnologicamente più interessante è la densità variabile.

La morbidezza può essere programmata localmente, invece di incollare diversi strati di foam

Un plantare tradizionale può richiedere una zona morbida e una più rigida.

Con EVA questo risultato viene spesso ottenuto combinando:

• foam di diverse densità;
• inserti;
• layering;
• grinding.

La stampa 3D permette invece di modificare la struttura interna.

Una singola ortesi potrebbe avere:

heel → più morbido

arco → più rigido

zona metatarsale → più cedevole

bordo → comportamento differente.

Il materiale rimane lo stesso; a cambiare è l’architettura interna.

È uno dei casi nei quali l’AM non cerca semplicemente di imitare una tecnologia tradizionale, ma introduce una variabile progettuale difficile da ottenere manualmente con la stessa ripetibilità.

Attenzione però: Shore hardness e densità strutturale non sono necessariamente la stessa cosa

Questo punto è importante nell’interpretazione dei dati commerciali.

Una struttura reticolare prodotta con lo stesso elastomero può risultare più morbida o più rigida modificando:

• percentuale di riempimento;
• geometria delle celle;
• spessore delle pareti.

La durezza apparente del dispositivo non corrisponde necessariamente alla Shore hardness intrinseca del materiale bulk.

Le comunicazioni Mosaic utilizzano spesso il linguaggio dell’EVA tradizionale per rendere il comportamento comprensibile ai tecnici ortopedici.

Dal punto di vista ingegneristico, però, una ortesi additiva può ottenere la risposta meccanica attraverso una combinazione di materiale + geometria.

Align prende invece il posto del polypropylene rigido

Il secondo materiale si chiama Stryde Align.

È destinato alle ortesi:

• funzionali;
• correttive;
• ad elevato supporto;
• destinate al controllo biomeccanico.

Mosaic lo definisce polypropylene-class, cioè progettato per offrire una risposta strutturale simile alla classe di plantari che normalmente utilizzano PP termoformato.

Non significa necessariamente che la formulazione chimica sia semplice polipropilene standard.

La società parla infatti di materiale proprietario progettato specificamente per il proprio processo.

La capacità di lavorare entrambe le categorie sulla stessa piattaforma è uno dei principali argomenti con cui Mosaic differenzia Orion.

Il test da tre milioni di cicli è interessante, ma non equivale automaticamente a tre milioni di passi clinicamente validati

TCT riporta che Align ha superato oltre tre milioni di cicli di fatica, mentre materiale tecnico più recente pubblicato da Mosaic estende questa dichiarazione sia ad Aero sia ad Align.

È un dato potenzialmente importante, perché i plantari vengono caricati ciclicamente a ogni passo.

Deve però essere interpretato con attenzione.

Per valutare completamente un test di fatica servirebbero informazioni quali:

• forza applicata;
• frequenza;
• temperatura;
• geometria del provino;
• punto di carico;
• criterio di failure.

Mosaic descrive i test come rappresentativi della vita clinica del dispositivo, ma non ha pubblicato nel materiale consultato un protocollo completo che permetta di convertirli direttamente in un determinato numero di mesi o chilometri di utilizzo reale.

Il valore dimostra quindi una validazione meccanica interna estesa, non sostituisce automaticamente dati clinici longitudinali indipendenti.

Lo stesso vale per ISO 10993-5

Stryde Aero ha superato test conformi alla ISO 10993-5, lo standard utilizzato per valutare la citotossicità in vitro dei materiali dei dispositivi medici.

Le attuali pagine Mosaic associano il riferimento ISO 10993-5 anche alla famiglia Align.

È un elemento importante per un materiale destinato al contatto con il paziente.

Ma ISO 10993-5 non significa automaticamente:

“materiale completamente biocompatibile per qualsiasi uso medico”.

La valutazione biologica di un dispositivo può richiedere differenti prove in funzione di:

• durata del contatto;
• tipo di tessuto;
• uso previsto;
• normativa applicabile.

È quindi più corretto dire che il materiale ha superato la valutazione di citotossicità ISO 10993-5, non utilizzare quel risultato come una generica certificazione universale di sicurezza medica.

Il secondo pilastro di Orion è Stryde Software Suite

Una delle differenze più importanti rispetto a una stampante general-purpose è che Mosaic non vuole che l’utilizzatore costruisca autonomamente tutta la catena software.

Stryde viene suddivisa in quattro moduli:

L’idea è avere un singolo flusso digitale:

paziente → scan → prescrizione → design → produzione → storico.

Questa integrazione può sembrare secondaria rispetto alla macchina, ma in una produzione patient-specific diventa fondamentale.

Ogni pezzo appartiene a una persona differente.

Non è sufficiente sapere che la macchina deve stampare “plantare modello 04”.

Bisogna mantenere collegati:

• identità/caso;
• scansione;
• prescrizione;
• versione del design;
• eventuali modifiche;
• file prodotto.

La gestione dei dati è una parte della produzione personalizzata

In produzione di massa un file CAD può generare centomila parti identiche.

Nell’ortopedia:

1 file ≈ 1 paziente.

Se un laboratorio produce 300 paia al mese, significa gestire potenzialmente 300 modelli differenti.

Su dieci macchine:

3.000 casi al mese.

Il collo di bottiglia può quindi spostarsi rapidamente dalla stampa alla gestione dei file.

Stryde Manage cerca di evitare che:

• STL;
• prescrizione;
• scansione;
• note cliniche

rimangano distribuiti in cartelle o software separati.

Stryde Scan punta a eliminare foam box e calchi

Mosaic propone un workflow nel quale la geometria del piede viene acquisita digitalmente.

L’azienda dichiara che Stryde Scan può utilizzare un iPhone o iPad compatibile e guidare l’operatore nell’acquisizione.

Il vantaggio non consiste soltanto nell’eliminazione del materiale dell’impronta.

Una scansione digitale può essere:

• trasferita istantaneamente;
• archiviata;
• confrontata nel tempo;
• riutilizzata per un riordino.

Nel processo fisico, invece, il foam box o il calco deve essere:

• realizzato;
• etichettato;
• spedito;
• conservato oppure digitalizzato.

Mosaic dichiara accuratezza submillimetrica del proprio workflow di scansione; trattandosi di un dato del produttore, la precisione effettivamente necessaria deve comunque essere valutata rispetto alla specifica applicazione clinica.

Orion non obbliga però a utilizzare l’intera suite Stryde

Questo è un dettaglio importante.

L’architettura viene descritta come open workflow.

Un laboratorio che possiede già:

• scanner;
• software CAD ortopedico;
• infrastruttura gestionale

può continuare a utilizzare strumenti compatibili e collegare Orion alla propria catena CAD/CAM.

Stryde viene quindi proposta come percorso end-to-end, non necessariamente come ambiente totalmente chiuso.

È una scelta importante perché numerosi laboratori hanno investito per anni in software specialistici e difficilmente sostituirebbero tutto soltanto per adottare una nuova stampante.

Mosaic aveva già lavorato con Taika3D e LutraCAD

La strategia open non nasce con Orion.

Nel marzo 2024 Mosaic annunciò l’espansione nel mercato delle ortesi attraverso una partnership con Taika3D.

La società aveva inoltre integrato LutraCAD, software professionale utilizzato per progettare ortesi plantari.

La tecnologia di produzione era però costituita dalle piattaforme già esistenti:

• Element;
• Array.

Taika3D dichiara ancora per la configurazione Array una capacità superiore a 500 paia al mese in determinate condizioni.

Questo dato può sembrare sorprendente, visto che Orion viene presentato con circa 300 paia/mese.

Ma le due piattaforme sono profondamente differenti.

Array è una piccola factory automatizzata; Orion è una singola macchina a belt

Array integra:

• quattro Element;
• un sistema gantry;
• caricamento/scaricamento automatico dei build plate;
• cart di stoccaggio.

Orion usa invece una singola architettura continua con nastro.

Il vantaggio di Orion non è quindi necessariamente una maggiore produttività assoluta rispetto a quattro stampanti lavorando in parallelo.

È la semplificazione dell’infrastruttura necessaria per ottenere una produzione automatizzata.

Premier Orthotics Lab aveva già validato il modello produttivo con Element e Array

Uno dei casi più interessanti precedenti al lancio di Orion riguarda Premier Orthotics Lab, in Ontario.

Il laboratorio produce plantari per:

• podologi;
• chiropratici;
• medici;
• foot care practitioners.

Prima della collaborazione con Mosaic utilizzava un processo basato su macchine di fresatura e lavorazioni manuali.

Aveva inoltre sperimentato produzione additiva powder-based.

Il laboratorio passò prima a Element e successivamente ad Array per aumentare la capacità.

Il valore del caso non consiste nel dimostrare clinicamente Orion — è una macchina diversa — ma mostra che Mosaic non ha iniziato nel 2026 a studiare il settore.

Il prodotto specifico deriva da diversi anni di esperienza applicativa.

Il confronto più interessante è con SLS e MJF

La stampa 3D di ortesi non è affatto nuova.

I sistemi Selective Laser Sintering e HP Multi Jet Fusion vengono già utilizzati per produrre plantari personalizzati, soprattutto in nylon.

Possiedono diversi vantaggi:

• elevata produttività batch;
• ottima ripetibilità;
• assenza di supporti;
• geometrie complesse.

Presentano però anche una struttura operativa diversa.

Mosaic non sostiene necessariamente che Orion debba sostituire ogni sistema powder-bed.

La stessa azienda riconosce che un grande laboratorio può utilizzare le due tecnologie in modo complementare.

Il vantaggio maggiore può essere proprio la produzione morbida

La maggior parte dei sistemi SLS e MJF utilizzati nell’ortopedia lavora con:

• PA11;
• PA12;
• TPU in specifiche configurazioni.

Sono tecnologie molto efficaci per shell strutturali e componenti flessibili, ma replicare in maniera economica un comportamento simile ai tradizionali foam EVA non è necessariamente semplice.

Aero è sviluppato specificamente per questo tipo di dispositivo.

Se il materiale mantiene realmente comfort e durata richiesti, la possibilità di produrre:

ortesi morbida + ortesi rigida

sulla stessa piattaforma riduce la necessità di linee produttive separate.

È probabilmente questo, più della sola belt, il punto più distintivo di Orion.

Il plantare può uscire già con una superficie destinata al contatto

Mosaic sostiene che i dispositivi possono uscire da Orion con una finitura tale da non richiedere obbligatoriamente un top cover.

Questo potrebbe eliminare un ulteriore passaggio:

tradizionalmente, una shell strutturale viene spesso completata con:

• foam;
• rivestimento;
• adesivo;
• rifinitura.

Orion tenta invece di integrare comfort e superficie nella geometria stampata.

Naturalmente un laboratorio può continuare ad applicare rivestimenti quando la prescrizione lo richiede.

L’affermazione corretta non è quindi “Orion elimina sempre il top cover”, ma che la piattaforma è progettata per produrre alcuni dispositivi utilizzabili senza che questo elemento sia obbligatorio.

Il grinding è un altro costo che Mosaic vuole ridurre

Il nome non ufficiale usato nelle comunicazioni dell’azienda — “orthotics without the grind” — descrive bene il problema.

Il grinding tradizionale serve per:

• ridurre spessori;
• sagomare bordi;
• correggere superfici;
• adattare la forma.

È una lavorazione manuale che richiede tempo ed esperienza.

Mosaic sostiene che edge geometry e finitura vengano definite già digitalmente.

Se il dispositivo esce vicino alla geometria finale, il tecnico può dedicare meno tempo alla smerigliatura.

È un potenziale vantaggio notevole, soprattutto perché la disponibilità di personale qualificato viene indicata da numerosi laboratori come uno dei principali colli di bottiglia.

Ma “meno finishing” non significa “zero lavoro dopo la stampa in ogni caso”

Un’ortesi è un dispositivo clinico personalizzato.

Potrebbero comunque essere necessari:

• verifica del fit;
• aggiustamenti;
• rifiniture;
• aggiunta di top cover;
• modifiche successive alla prova sul paziente.

L’AM può diminuire il lavoro manifatturiero manuale, ma non elimina la fase clinica.

Questo punto è particolarmente importante perché il valore di un plantare non dipende soltanto dalla precisione geometrica con cui è stato prodotto.

Dipende innanzitutto dalla correttezza della:

• valutazione;
• prescrizione;
• progettazione.

La stampante non automatizza il giudizio clinico

Stryde può automatizzare:

• acquisizione;
• trasferimento dati;
• alcune operazioni CAD;
• slicing;
• coda produttiva.

Non può decidere autonomamente quale correzione biomeccanica sia appropriata per un paziente.

Mosaic stessa sottolinea che la responsabilità del prescrittore non cambia.

È una distinzione fondamentale quando l’intelligenza del workflow diventa sempre più automatizzata.

Il valore clinico rimane a monte:

valutazione → prescrizione → intenzione terapeutica.

La tecnologia cerca di rendere più ripetibile la traduzione di quell’intenzione nel dispositivo fisico.

La ricerca scientifica conferma il potenziale della stampa 3D, ma anche la necessità di prudenza

Una systematic review pubblicata nel 2025 su BMC Musculoskeletal Disorders ha analizzato gli outcome clinici delle ortesi stampate in 3D.

Gli studi riportano in diversi casi:

• buon comfort;
• fit;
• soddisfazione;
• risultati clinici comparabili ai dispositivi tradizionali.

La letteratura presenta però ancora limiti:

• materiali differenti;
• tecnologie differenti;
• piccoli campioni;
• protocolli non standardizzati;
• quantità limitata di dati longitudinali.

Un’ulteriore review del 2025 sulle AFO stampate in 3D ha trovato 28 studi, ma i campioni di ciascun lavoro erano inferiori a dodici soggetti.

Le evidenze sono quindi promettenti, ma non permettono di affermare che “una ortesi stampata in 3D” sia automaticamente migliore di una tradizionale.

Il processo produttivo e l’efficacia terapeutica sono due domande differenti

Orion può teoricamente dimostrare:

• costo inferiore;
• produttività superiore;
• ripetibilità;
• minore lavoro manuale.

Questo non dimostra automaticamente che il paziente abbia un outcome clinico migliore.

Per farlo servono studi che confrontino:

Orion-produced device vs traditional device

sullo stesso problema clinico, misurando:

• dolore;
• pressione plantare;
• gait;
• comfort;
• durability;
• satisfaction.

Il mercato medicale deve quindi evitare di confondere manufacturing performance e clinical performance.

Esistono già studi clinici che mostrano quanto il quadro possa essere sfumato

Un randomized controlled trial del 2025 ha confrontato supporti dell’arco mediale personalizzati stampati in silicone con Total Contact Insoles convenzionali in persone con pes planus.

Le ortesi stampate hanno prodotto alcuni effetti positivi, ma non hanno migliorato la funzione del piede più delle TCI tradizionali.

È un risultato importante.

La stampa 3D può essere:

• più digitale;
• più personalizzata;
• più efficiente da produrre

senza necessariamente essere clinicamente superiore in ogni endpoint.

In alcuni mercati, questo è comunque sufficiente: produrre lo stesso risultato clinico con meno tempo, meno materiali o maggiore ripetibilità può avere un valore enorme.

La vera innovazione potrebbe quindi essere economica e organizzativa più che terapeutica

Orion non introduce necessariamente una nuova teoria biomeccanica del plantare.

Introduce una nuova modalità di produrlo.

Il salto è:

manual craft → digital manufacturing.

È simile a ciò che è avvenuto in molti altri settori.

La fotografia digitale non ha cambiato il principio ottico della lente: ha trasformato il workflow.

Il CNC non ha inventato il taglio del metallo: ha reso programmabile la lavorazione.

Orion cerca di fare qualcosa di analogo con una parte della produzione ortesica.

Un laboratorio può scalare aggiungendo Orion invece di aggiungere personale

È una delle tesi principali di Mosaic.

Se un’unità produce circa 300 paia al mese:

1 Orion → ~300

2 Orion → ~600

5 Orion → ~1.500

almeno secondo la capacità nominale dichiarata.

La coda software può distribuire la produzione.

Questo tipo di scaling orizzontale è diverso da quello di una grande macchina SLS.

Non si installa necessariamente un sistema più grande: si aggiungono moduli uguali.

Può essere interessante per reti di laboratori distribuiti, perché la stessa configurazione hardware/software può essere replicata in sedi differenti.

La digitalizzazione rende anche i riordini molto più semplici

Una delle funzioni spesso meno considerate dei processi scan-to-print riguarda il secondo paio.

Nel workflow tradizionale potrebbe essere necessario recuperare:

• calco;
• positivo;
• file;
• annotazioni.

Nel workflow completamente digitale rimangono archiviati:

• scansione;
• prescrizione;
• design;
• parametri.

Se il paziente necessita dello stesso dispositivo, la produzione può teoricamente ripartire dal file validato.

Se serve una modifica, si può partire dalla versione precedente.

Il vantaggio aumenta con il passare degli anni e con la quantità di casi presenti nel database.

Questa stessa capacità introduce però esigenze importanti di gestione dei dati

Nel settore healthcare, un archivio digitale non contiene semplicemente modelli 3D.

Può contenere dati collegabili a un paziente.

Diventano quindi rilevanti:

• privacy;
• access control;
• cybersecurity;
• backup;
• retention;
• audit trail.

La trasformazione digitale elimina gli scaffali dei calchi ma crea una nuova infrastruttura informatica che deve essere gestita con altrettanta attenzione.

Il valore di una piattaforma end-to-end dipende quindi non soltanto dal CAD, ma anche dalla robustezza della gestione dei casi.

Il progetto canadese A2MH sta spingendo nella stessa direzione

Nel maggio 2026 NGen – Next Generation Manufacturing Canada ha selezionato un progetto guidato da PolyUnity, in collaborazione con Mosaic Manufacturing e Myant, per sviluppare una piattaforma automatizzata scan-to-print per ortesi e protesi personalizzate.

Il progetto A2MH fa parte di una più ampia iniziativa canadese sull’advanced manufacturing.

La presenza di Mosaic mostra che Orion non è un progetto isolato.

L’azienda sta cercando di posizionarsi in una trasformazione più ampia:

medical scan → parametric/custom design → validated manufacturing.

L’obiettivo finale è eliminare le disconnessioni tra le varie fasi.

Il prezzo di Orion non è stato pubblicato

Mosaic comunica:

• produttività;
• costo materiale;
• tempo di stampa.

Non pubblica però sul sito consultato un prezzo di listino della macchina.

Questo impedisce di calcolare in maniera indipendente il costo per paio includendo l’ammortamento.

Per un laboratorio, la decisione reale richiede un calcolo che includa:

CAPEX + software + materiali + manutenzione + personale + volume annuale.

Una macchina che produce 300 paia al mese ma viene utilizzata soltanto per 30 non avrà la stessa economia.

Il modello di Mosaic prevede per questo anche una Production Network: i laboratori con meno di circa 1.000 paia all’anno possono inviare i file digitali alla rete produttiva invece di acquistare immediatamente la macchina.

È una strategia interessante perché permette di digitalizzare il workflow prima di internalizzare la produzione.

Il passaggio può quindi essere graduale

Il percorso proposto è:

fase 1 → scansione/design digitale + produzione esterna

fase 2 → aumento volumi

fase 3 → Orion interno utilizzando gli stessi file.

Questo riduce il rischio dell’investimento iniziale.

Il laboratorio non deve necessariamente modificare contemporaneamente:

• acquisizione;
• CAD;
• produzione;
• personale.

Può introdurre il digitale progressivamente.

La standardizzazione potrebbe diventare ancora più importante della riduzione di costo

Per un piccolo laboratorio il principale vantaggio potrebbe essere il lavoro risparmiato.

Per una rete con dieci o venti sedi, invece, può essere la consistenza.

Con un processo molto manuale due tecnici possono interpretare lo stesso design in maniera leggermente differente.

Con un file prodotto automaticamente:

stesso input digitale → stessa strategia produttiva.

Naturalmente tolleranze e manutenzione delle macchine rimangono importanti.

Ma il numero delle variabili umane viene ridotto.

È questo che Mosaic intende quando parla di “preserving clinical intent”.

La grande domanda sarà la durata reale sul paziente

Una ortesi può essere indossata:

• molte ore al giorno;
• per mesi;
• con umidità;
• temperatura;
• sudore;
• flessioni ripetute.

Il test a tre milioni di cicli è quindi un buon punto di partenza, ma il mercato avrà bisogno anche di dati sul campo:

• deformazione permanente;
• perdita di elasticità;
• delaminazione tra layer;
• abrasione;
• variazione della durezza;
• stabilità dopo migliaia di ore.

Per Aero sarà particolarmente importante dimostrare che il comportamento EVA-like rimanga stabile.

Per Align il problema sarà mantenere il livello di correzione e supporto senza creep eccessivo.

L’anisotropia FFF rimane una variabile da considerare

Orion utilizza material extrusion.

Questo significa che il componente viene costruito mediante linee e layer depositati.

Come in qualunque processo FFF, le proprietà possono essere differenti tra:

• direzione del filamento;
• direzione trasversale;
• direzione Z.

La forma molto particolare del plantare e l’orientamento sulla belt permettono a Mosaic di ottimizzare la deposizione per l’applicazione.

Ma l’anisotropia non scompare.

È una delle ragioni per cui un sistema purpose-built può offrire vantaggi rispetto a una stampante desktop generica: il produttore può validare sempre la stessa famiglia di:

• orientamenti;
• toolpath;
• materiali;
• geometrie.

Ed è questo probabilmente il vero significato di “purpose-built”

Dal punto di vista meccanico, Orion rimane una stampante FFF.

Il termine non indica che utilizzi una nuova fisica della stampa 3D.

La specializzazione emerge dall’insieme:

belt architecture

Aero

Align

Stryde

preset produttivi validati

workflow clinico.

Una normale FFF potrebbe teoricamente stampare una geometria simile.

Ciò che dovrebbe essere costruito manualmente intorno a essa è però molto più ampio:

• materiale adatto;
• profilo;
• orientamento;
• CAD;
• gestione casi;
• automazione;
• unloading;
• controllo qualità.

Orion cerca di vendere proprio questa integrazione.

È una tendenza più generale dell’additive manufacturing industriale

Per molti anni i produttori di stampanti hanno venduto principalmente:

una macchina capace di produrre qualunque cosa.

Il mercato si sta spostando verso:

una piattaforma progettata per produrre una determinata cosa molto bene.

Lo abbiamo visto con:

• dental;
• hearing aids;
• surgical guides;
• aligner molds.

Il mercato ortesico potrebbe seguire la stessa direzione.

Quando l’applicazione raggiunge volumi sufficienti, diventa conveniente ottimizzare:

• hardware;
• software;
• materiale

per una famiglia specifica di prodotti.

Orion potrebbe quindi essere più importante come segnale di mercato che come nuova stampante

Mosaic è partita come azienda conosciuta soprattutto per:

• Palette;
• multi-material extrusion;
• Element;
• Array.

Ora ha creato un prodotto verticale esplicitamente destinato all’O&P.

Questo suggerisce che l’industria AM stia entrando in una fase nella quale il vantaggio competitivo non consiste necessariamente nell’avere:

la stampante più veloce

o

il build volume più grande.

Può consistere nell’avere il miglior workflow per uno specifico mercato.

Nel caso delle ortesi, la personalizzazione è intrinsecamente compatibile con la produzione digitale

Ogni piede è diverso.

Costruire stampi dedicati per ciascun paziente sarebbe assurdo.

Modificare un file digitale è invece esattamente ciò che l’additive manufacturing sa fare bene.

Per questo la domanda nel settore non è più tanto:

“ha senso stampare in 3D un plantare?”

La tecnologia lo ha già dimostrato.

Le domande stanno diventando:

quanto costa realmente?

quanto lavoro elimina?

quanto dura?

quanto facilmente si integra in una clinica?

quanto sono ripetibili gli outcome?

Orion cerca di rispondere soprattutto alle prime quattro.

La quinta richiederà dati clinici e produttivi raccolti nel tempo.

Il confronto più corretto non sarà Orion contro una stampante 3D, ma Orion contro l’intero laboratorio tradizionale

È probabilmente questa la chiave con cui leggere il lancio.

Se si confronta soltanto:

prezzo stampante A vs prezzo stampante Orion

si perde gran parte del problema.

La metrica corretta dovrebbe includere:

• scanner;
• software CAD;
• tempo di design;
• materiale;
• manodopera;
• finishing;
• scarti;
• spedizioni;
• remake;
• spazio;
• tempi di consegna.

Una soluzione integrata può risultare economicamente vantaggiosa anche se la singola stampante costa più di un sistema general-purpose.

Oppure può risultare più costosa se il laboratorio ha volumi troppo bassi.

Solo i dati sul campo potranno definire questa soglia.

Orion rappresenta quindi un passaggio dalla stampa 3D del plantare alla fabbrica digitale del plantare

La differenza può sembrare semantica, ma è significativa.

Produrre una singola ortesi con FFF è tecnicamente possibile da anni.

Produrne centinaia al mese richiede:

digitalizzazione → tracciabilità → automazione → materiali → scheduling → ripetibilità.

Mosaic prova ora a mettere tutti questi elementi in un unico ecosistema.

Le prestazioni dichiarate — circa 300 paia/mese, 1 ora e 45 minuti per il benchmark e materiale fino a 6 dollari per paio — dovranno essere confermate nelle diverse configurazioni reali dei laboratori. Anche i test ISO 10993-5 e i tre milioni di cicli sono elementi tecnici utili, ma non devono essere confusi con una dimostrazione universale degli outcome clinici a lungo termine.

Il dato industriale rimane comunque significativo: Orion non è stata progettata come una stampante sulla quale qualcuno ha scoperto di poter produrre plantari. È stata progettata partendo dal plantare e costruendo intorno a quell’applicazione macchina, materiali e software.

È una differenza che potrebbe diventare sempre più comune nell’additive manufacturing medicale.

Dopo anni nei quali il settore ha cercato di dimostrare che una sola stampante potesse produrre migliaia di oggetti differenti, la nuova fase potrebbe essere quella opposta: sistemi estremamente specializzati capaci di produrre migliaia di oggetti tutti diversi tra loro, ma appartenenti alla stessa applicazione clinica.

Ed è esattamente ciò che una ortesi personalizzata richiede.

Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).