Stratasys lancia la F870: Toyota e Rivian tra i primi utilizzatori della nuova FDM industriale

Stratasys ha presentato la F870, una nuova stampante 3D FDM industriale di grande formato sviluppata principalmente per portare la produzione additiva direttamente sul pavimento della fabbrica, con Toyota e Rivian tra le prime aziende a valutarla per attrezzature, dime, fixture e ausili destinati alle linee produttive. Il sistema dispone di un volume di costruzione di 1.000 × 610 × 610 mm, una camera completamente riscaldata fino a 95 °C, quattro grandi bobine da 4.100 cm³ con cambio automatico del materiale e tre nuove testine sviluppate rispettivamente per precisione, compositi rinforzati con fibra di carbonio e maggiore produttività. La F870 non nasce quindi come semplice macchina per realizzare prototipi dimensionalmente grandi: Stratasys la posiziona esplicitamente come strumento produttivo destinato a sostituire o affiancare lavorazioni CNC, attrezzature saldate e tooling acquistato da fornitori esterni quando tempi, costi e quantità rendono interessante la produzione interna mediante additive manufacturing.

Il debutto commerciale è avvenuto il 9 settembre 2026, pochi giorni prima di IMTS 2026, in programma a Chicago dal 14 al 19 settembre, dove Stratasys mostrerà pubblicamente la piattaforma. Il lancio completa una fase di sviluppo che ha già coinvolto utenti industriali: Toyota Production Engineering, nella struttura di Georgetown in Kentucky, e Rivian Automotive, presso la sede di Plymouth in Michigan, hanno ricevuto sistemi F870 e stanno valutando applicazioni direttamente connesse alla produzione. È una scelta significativa perché entrambe le società utilizzano già su scala consistente differenti tecnologie Stratasys, e quindi la nuova macchina viene introdotta in contesti nei quali l’additive manufacturing non deve dimostrare la propria utilità generale, ma deve dimostrare di poter aumentare capacità, velocità e dimensioni delle applicazioni già presenti in fabbrica.

Un volume di un metro di lunghezza pensato soprattutto per il tooling

Il volume di stampa della F870 misura 1.000 × 610 × 610 mm, pari a circa 372 litri, mentre sulla diagonale è possibile raggiungere una lunghezza massima di circa 1.171 mm. Queste dimensioni sono particolarmente interessanti per le applicazioni di tooling automobilistico perché consentono di produrre in un singolo ciclo dime di assemblaggio, calibri, attrezzature di controllo, guide di foratura, elementi per movimentazione robotizzata e prototipi funzionali che, su sistemi più piccoli, dovrebbero essere suddivisi in più parti e successivamente assemblati.

Il dato del metro di lunghezza non è casuale. Nelle linee automobilistiche numerose attrezzature devono seguire superfici estese del veicolo oppure mantenere in posizione più componenti durante assemblaggio, saldatura, verifica o movimentazione. La possibilità di stampare un utensile in un unico pezzo elimina giunzioni meccaniche e riduce l’accumulo delle tolleranze derivante dall’assemblaggio di più sezioni.

La camera arriva a 95 °C: un elemento importante soprattutto con Nylon 12CF

Uno dei punti sui quali Stratasys insiste maggiormente è la camera interamente riscaldata fino a 95 °C. L’azienda la definisce la camera industriale FDM completamente riscaldata con la maggiore lunghezza disponibile nella relativa categoria. Al di là della formulazione commerciale, il controllo della temperatura assume un valore tecnico importante quando si stampano componenti lunghi un metro.

I termoplastici si contraggono durante il raffreddamento e il problema diventa più evidente aumentando le dimensioni della parte. Se differenti zone del componente si trovano a temperature molto diverse possono svilupparsi tensioni interne, warping, distorsioni e perdita di precisione dimensionale. Mantenere l’intero volume a una temperatura elevata e controllata permette di ridurre questi gradienti termici e diventa particolarmente importante quando si lavora un materiale come FDM Nylon 12CF, rinforzato con fibra di carbonio.

Il Nylon 12CF rappresenta probabilmente la novità più significativa rispetto alla F770 nel tipo di applicazioni consentite. La fibra di carbonio tritata incrementa considerevolmente la rigidità del materiale, rendendolo adatto a fixture strutturali, attrezzature robotiche e End-of-Arm Tooling, EOAT, nelle quali la riduzione del peso può generare un vantaggio anche sul sistema di automazione che movimenta l’utensile.

Tre testine completamente differenti per tre categorie di lavoro

La F870 introduce tre testine della nuova famiglia N, progettate per privilegiare caratteristiche differenti. Stratasys non ha scelto un singolo estrusore universale, ma ha separato precisione, materiali compositi e produttività.

La N14 rappresenta la soluzione più versatile e permette di scegliere tra layer da 0,178, 0,254 e 0,330 mm. È quindi destinata alle applicazioni nelle quali dettaglio superficiale e precisione geometrica hanno maggiore importanza. La N20H utilizza invece componenti resistenti all’abrasione ed è progettata specificamente per lavorare Nylon 12CF. La presenza delle fibre di carbonio rende infatti questi materiali decisamente più abrasivi rispetto ai termoplastici non rinforzati e richiede un percorso di estrusione progettato per sopportare un impiego prolungato.

La N25 privilegia invece la quantità di materiale depositata. Utilizza layer da 0,330 mm e Stratasys dichiara, con ASA, una produttività fino a due volte superiore rispetto alla N14. Su una fixture lunga quasi un metro, passare da un processo orientato alla risoluzione a uno orientato alla produttività può significare diverse ore o giorni di differenza nel tempo complessivo di fabbricazione.

Non sempre servono layer sottili per un utensile di fabbrica

Questa impostazione risponde a un principio importante nella produzione additiva industriale. Un dispositivo utilizzato per sostenere una portiera durante un’operazione di montaggio o una grande attrezzatura per movimentare un dashboard non richiede necessariamente lo stesso livello di finitura superficiale di un prototipo estetico.

In molte di queste applicazioni diventano più importanti rigidità, massa, tolleranze nelle superfici funzionali e velocità con cui il componente può essere consegnato alla linea. Utilizzare layer più spessi nelle zone non critiche permette di ridurre notevolmente il tempo di produzione. Eventuali superfici di riferimento possono essere lavorate successivamente oppure possono essere integrati inserti metallici dove necessario.

È uno dei motivi per cui l’industrializzazione della FDM sta progressivamente spostando l’attenzione dal semplice valore della risoluzione nominale a parametri come throughput, uptime, gestione automatizzata del materiale e ore di lavoro richieste all’operatore.

Quattro bobine da 4.100 cm³ e cambio automatico del materiale

La nuova macchina utilizza quattro bobine da 4.100 cm³ ciascuna, lo stesso formato introdotto da Stratasys con la F3300. In totale possono quindi essere caricati circa 16.400 cm³ di materiale.

Quando una stampa dura parecchi giorni, la dimensione della bobina diventa un parametro produttivo importante. Con una capacità limitata, l’operatore deve programmare il cambio del materiale oppure essere disponibile durante la notte o nei fine settimana. La F870 può passare automaticamente da una bobina all’altra quando quella in uso termina.

Stratasys dichiara che, a seconda della geometria e dei parametri impiegati, la combinazione fra grandi bobine e cambio automatico può consentire fino a circa due settimane di produzione non presidiata dal punto di vista dell’alimentazione del materiale. Naturalmente non significa che ogni componente impiegherà quattordici giorni né che una fabbrica possa ignorare il sistema per tutto quel periodo: il messaggio riguarda soprattutto la possibilità di mantenere in funzione lavori molto lunghi senza un operatore dedicato al cambio del filamento.

L’essiccazione entra direttamente nella stampante

Accanto alle bobine si trova un sistema di essiccazione rigenerativo integrato. L’obiettivo è mantenere sotto controllo l’umidità del filamento prima che raggiunga l’estrusore. È particolarmente importante per le poliammidi, famiglia alla quale appartiene Nylon 12CF, perché sono materiali igroscopici e possono assorbire acqua dall’ambiente.

Durante l’estrusione l’umidità può trasformarsi in vapore e produrre bolle, irregolarità, peggioramento dell’adesione degli strati e variazioni delle caratteristiche meccaniche. In una macchina utilizzata su un pavimento di fabbrica, dove temperatura e umidità dell’ambiente non sono necessariamente controllate come in un laboratorio, mantenere il materiale in condizioni costanti aiuta a ridurre una delle variabili che possono determinare il fallimento di una stampa lunga.

L’utente non deve quindi trasferire preventivamente tutte le bobine in un essiccatore esterno e mantenere manualmente il materiale nelle condizioni corrette. Il sistema è pensato per asciugare filamento che ha assorbito umidità e mantenere asciutto quello già condizionato.

Nove materiali al lancio, ma il numero richiede una spiegazione

Stratasys dichiara nove materiali disponibili al lancio, ma il conteggio comprende le differenti colorazioni dell’ASA. L’offerta effettiva è costruita attorno a quattro famiglie: FDM Nylon 12CF, ABS-M30, ASA e il nuovo FDM ABS Draft.

È importante chiarire questo punto perché “nove materiali” potrebbe far pensare a nove differenti famiglie chimiche. In realtà sono nove SKU/model materials, mentre le famiglie principali sono quattro.

Tutti utilizzano SR-35 come materiale di supporto solubile. Per tooling e fixture complessi questo rimane uno dei vantaggi tipici dell’ecosistema FDM Stratasys: è possibile creare supporti interni e successivamente rimuoverli attraverso un processo di dissoluzione invece di doverli staccare manualmente da zone difficili da raggiungere.

Nylon 12CF cambia il tipo di utensili che la macchina può produrre

Fra i materiali disponibili, il Nylon 12CF è quello che maggiormente estende il campo di applicazione rispetto alle precedenti configurazioni del grande formato economico di Stratasys. Il materiale combina Nylon 12 con fibre di carbonio tritate, ottenendo un rapporto rigidità-peso utile per sostituire in determinate applicazioni utensili in alluminio o strutture saldate.

Il beneficio può andare oltre il costo di fabbricazione del pezzo. Un end-effector robotico più leggero diminuisce il carico che il robot deve movimentare. Questo può permettere maggiore accelerazione, minore usura o perfino l’utilizzo di un robot con capacità di carico inferiore e quindi meno costoso.

La stampa permette inoltre di collocare il materiale soltanto dove serve, creare strutture cave, nervature e geometrie ergonomiche che mediante lavorazione sottrattiva o saldatura richiederebbero numerose operazioni.

F870 contro F770: il volume è uguale, la differenza è nel processo

Il confronto più immediato è con la Stratasys F770, perché le due macchine condividono esattamente lo stesso volume nominale di stampa: 1.000 × 610 × 610 mm. La F870 non aggiunge quindi semplicemente spazio. L’aggiornamento riguarda soprattutto capacità produttiva, gestione del materiale e utilizzo dei compositi.

La F770 rimane quindi una macchina interessante per grandi prototipi e attrezzature in ABS e ASA. La F870 porta quel volume verso applicazioni strutturali e un impiego continuativo più vicino alla produzione.

La nuova F870 non sostituisce la F900

Il nome potrebbe suggerire una posizione immediatamente sotto la F900, ma le due piattaforme hanno obiettivi differenti. La F900 dispone di un volume di 914 × 610 × 914 mm: è leggermente più corta sull’asse maggiore orizzontale ma offre quasi un metro di altezza. Soprattutto, può lavorare un catalogo di materiali molto più ampio che comprende, oltre a ABS, ASA e Nylon 12CF, PC, PC-ABS, Nylon 6, ULTEM 9085, ULTEM 1010, PEKK/Antero e altri materiali ad alte prestazioni.

La F900 pesa circa 2,9 tonnellate, contro gli 817 kg della F870, e appartiene quindi a una categoria impiantistica differente. Per applicazioni aerospaziali nelle quali servono PEKK o ULTEM ad alta temperatura, la F870 non rappresenta al lancio un’alternativa diretta.

La sua logica è piuttosto offrire un grande volume e caratteristiche industriali focalizzate sul tooling a un costo totale di proprietà che Stratasys dichiara inferiore rispetto ai sistemi industriali comparabili. L’azienda non ha però pubblicato con il lancio un prezzo di listino che permetta un confronto economico quantitativo.

F870 e F3300 condividono parte dell’ecosistema

Il collegamento con la F3300, introdotta nel 2023, è invece evidente. Le due piattaforme utilizzano le stesse bobine da 4.100 cm³ e sono pensate per poter condividere parte della gestione dei materiali all’interno di una fabbrica.

La F3300 è una piattaforma più sofisticata dal punto di vista della produttività. Utilizza quattro estrusori e un sistema automatico di cambio utensile, motori lineari, autocalibrazione e può combinare differenti risoluzioni nello stesso lavoro. Il volume, 600 × 600 × 800 mm, è però meno esteso orizzontalmente rispetto a quello della F870.

In una struttura automobilistica le due macchine possono quindi avere ruoli complementari: F3300 per throughput elevato, più risoluzioni e materiali come PC o ULTEM 9085; F870 quando serve un utensile che supera abbondantemente i 600 mm e può essere prodotto in ASA, ABS o Nylon 12CF.

Toyota aveva già contribuito direttamente allo sviluppo della F3300

La presenza di Toyota North America tra i primi utilizzatori della F870 non parte da zero. Toyota aveva collaborato con Stratasys durante lo sviluppo della F3300 e nel 2023 era diventata il primo cliente a ordinarla. L’ingegnere additive Dallas Martin, oggi citato anche nel lancio della F870, aveva fornito a Stratasys una serie di richieste basate sull’esperienza quotidiana del team Toyota.

Fra queste figuravano maggiore capacità del materiale, riduzione dell’intervento dell’operatore, calibrazione automatica e soprattutto velocità superiore. Toyota aveva successivamente misurato per la F3300 tempi inferiori di circa il 46-50% rispetto a una F900 in lavori comparabili mantenendo risoluzione e precisione richieste.

La collaborazione è importante per leggere correttamente il lancio F870: Toyota non sta semplicemente acquistando una nuova stampante da provare in laboratorio, ma sta valutando una piattaforma di un produttore con il quale ha già sviluppato un modello strutturato di additive manufacturing per le linee produttive.

Toyota utilizza già FDM per utensili che finiscono realmente sulla linea

Il catalogo di applicazioni Toyota documentato da Stratasys comprende un transmission assembly alignment tool prodotto su F900 in ULTEM 9085, tray per la validazione dei moduli batteria realizzati con F770 in ASA, jig di allineamento per saldatura realizzati su Fortus 450mc e utensili robotici prodotti con F3300.

Particolarmente interessante è un end-of-arm tool stampato con F3300 in ASA destinato alla movimentazione di dashboard. Secondo Stratasys, l’utensile ha permesso di ridurre il lead time di sei settimane e, grazie alla minore massa rispetto a un sistema metallico, di utilizzare robot più piccoli e meno costosi.

Toyota utilizza anche la produzione additiva per stampi destinati alla formatura della lamiera, fixture di controllo, utensili anti-errore Poka-Yoke e componenti sostitutivi di attrezzature utilizzate direttamente sulla linea.

Queste applicazioni spiegano bene perché la nuova F870 punti principalmente su tooling e non su prototipazione estetica. È un mercato nel quale l’azienda automobilistica può generare decine o centinaia di geometrie differenti ogni anno, spesso necessarie in pochi giorni e in quantità molto basse: condizioni nelle quali la produzione additiva può evitare la realizzazione di attrezzature dedicate.

Rivian utilizza già decine di sistemi Stratasys

Anche Rivian Automotive parte da una base installata consistente. In una presentazione societaria di Stratasys relativa al 2025, depositata anche presso la SEC statunitense, l’azienda indicava 28 sistemi Stratasys installati presso Rivian. Le F900 risultavano utilizzate oltre il 90% della loro capacità disponibile, mentre la F3300 veniva descritta come quasi due volte più veloce dei sistemi precedenti.

Secondo gli stessi dati Stratasys, l’organizzazione additive di Rivian gestisce circa 6.000 richieste all’anno, trasformate in decine di migliaia di parti destinate a sviluppo prodotto, tooling e produzione. Numeri di questa scala modificano completamente il ruolo della stampante 3D: non è più una macchina utilizzata saltuariamente da un reparto prototipi, ma una risorsa produttiva che deve essere programmata, caricata e gestita come gli altri impianti della fabbrica.

Stratasys ha inoltre indicato che alcune attrezzature stampate da Rivian hanno superato 60.000 cicli di utilizzo e che centinaia di richieste possono essere elaborate in un singolo mese. Sono dati comunicati dal produttore della tecnologia e vanno letti come tali, ma mostrano comunque perché Rivian rappresenti un tester significativo per una macchina progettata per funzionare a lungo senza intervento.

Il tooling automobilistico è uno dei mercati nei quali l’FDM ha trovato una collocazione più concreta

L’interesse di Toyota e Rivian evidenzia una tendenza più ampia. Nel settore automobilistico la stampa 3D non deve necessariamente produrre parti installate sull’automobile per generare un ritorno economico. Esiste un’enorme quantità di elementi che servono per costruire l’automobile: dime, calibri, fixture, protezioni, supporti, utensili di assemblaggio, attrezzature ergonomiche e tool per robot.

Questi componenti hanno caratteristiche particolarmente adatte all’AM. Sono spesso prodotti in quantità da uno a poche decine di pezzi, cambiano quando cambia il veicolo o la stazione produttiva e devono essere disponibili rapidamente. Costruire uno stampo o programmare una complessa lavorazione CNC può richiedere più tempo del valore produttivo dell’oggetto.

La stampa permette invece di modificare il CAD e produrre direttamente una nuova versione. Se il problema viene scoperto durante il ramp-up di una linea, questa velocità può avere un valore molto maggiore del semplice costo del materiale.

L’EOAT in fibra di carbonio può ridurre anche il costo dell’automazione

Uno degli esempi più interessanti per la F870 riguarda proprio l’End-of-Arm Tooling, cioè gli utensili montati sull’estremità di un robot. Un tradizionale EOAT metallico può essere costituito da profilati, piastre, staffe e sistemi di presa assemblati. È robusto ma può diventare pesante.

Stampare la struttura principale in Nylon 12CF permette di integrare nervature, canali, punti di fissaggio e geometrie di alleggerimento all’interno dello stesso componente. Inserti filettati, elementi metallici e ventose possono essere aggiunti successivamente.

Ridurre alcuni chilogrammi all’estremità del robot può avere un effetto superiore al semplice risparmio di peso: il manipolatore deve accelerare e frenare quella massa migliaia di volte per turno. Una struttura più leggera può quindi ridurre inerzia, consumo e sollecitazioni o permettere di utilizzare un robot di classe inferiore.

MTConnect porta la stampante dentro il sistema produttivo

La F870 è dotata di MTConnect, protocollo sviluppato per trasferire dati delle macchine verso sistemi di supervisione e software industriali. È una caratteristica che ha poco valore per una stampante utilizzata occasionalmente in un ufficio tecnico, ma diventa utile quando la macchina entra in un reparto produttivo.

Attraverso la connessione è possibile integrare dati di stato e funzionamento all’interno dei sistemi che monitorano altri impianti, con l’obiettivo di conoscere utilizzo, disponibilità e progressione delle commesse. Stratasys affianca a questa capacità GrabCAD Print e Insight per la preparazione e gestione dei lavori e strumenti di monitoraggio remoto.

La presenza di un pulsante di arresto di emergenza dedicato, requisiti elettrici industriali e un sistema di vuoto integrato che evita la necessità di aria compressa esterna mostrano ulteriormente come la piattaforma sia stata progettata pensando al reparto produzione e non soltanto al laboratorio additive.

L’ecosistema chiuso rimane contemporaneamente un vantaggio e un limite

La F870 utilizza materiali, bobine e profili di processo Stratasys. Dal punto di vista industriale questo sistema chiuso permette al produttore di controllare le combinazioni tra materiale, temperatura, testina e parametri di deposizione e quindi di offrire maggiore prevedibilità.

Il rovescio della medaglia è una minore libertà nella scelta dei materiali rispetto ai sistemi FFF industriali aperti, nei quali l’utilizzatore può acquistare pellet o filamenti da produttori differenti. Il valore delle due strategie dipende dal tipo di azienda. Un reparto che produce tooling critico e vuole ridurre la sperimentazione potrebbe preferire un insieme già caratterizzato; un centro di ricerca che sviluppa nuovi compound potrebbe trovare il sistema meno flessibile.

La disponibilità iniziale di quattro famiglie di materiali indica chiaramente il posizionamento della macchina. Stratasys non cerca con la F870 di coprire ogni possibile applicazione FDM, ma di concentrare il sistema su tooling, fixture e grandi parti industriali.

Il nuovo ABS Draft punta alle applicazioni dove conta soprattutto il tempo

La presenza del nuovo FDM ABS Draft in grigio completa questa impostazione. Stratasys lo introduce come opzione destinata alle applicazioni nelle quali è prioritario produrre rapidamente grandi geometrie e non è necessario ricorrere alla fibra di carbonio o a materiali ad alte prestazioni.

In un reparto produttivo esistono infatti molte attrezzature che devono semplicemente offrire una geometria corretta e una resistenza sufficiente per il compito previsto. Utilizzare Nylon 12CF per ogni utensile aumenterebbe inutilmente il costo. Disporre di ASA, ABS-M30, ABS Draft e Nylon 12CF permette di scegliere il livello di prestazione necessario senza utilizzare sempre il materiale più costoso.

Il punto centrale della F870 è il costo per utensile, non il costo della stampante

Stratasys non ha comunicato pubblicamente un prezzo di listino della F870 al momento del lancio, limitandosi a indicare un total cost of ownership inferiore rispetto a sistemi industriali comparabili. Senza il prezzo e senza dati completi sui consumabili non è possibile verificare quantitativamente questa affermazione.

Per un utilizzatore industriale il calcolo economico deve comunque essere più ampio del costo della macchina. Un’attrezzatura CNC acquistata esternamente può richiedere settimane, generare costi di progettazione e trasporto e diventare inutilizzabile dopo una modifica della linea. Una fixture stampata internamente può invece essere modificata e riprodotta senza nuovo tooling.

Il parametro determinante diventa quindi il numero di strumenti prodotti ogni anno, il costo medio delle alternative convenzionali e soprattutto il valore economico dei giorni guadagnati durante introduzione o modifica di una linea produttiva.

Una macchina costruita per il passaggio dalla prototipazione alla produzione indiretta

La F870 rappresenta bene una delle evoluzioni più importanti dell’additive manufacturing polimerico. Per molti anni le stampanti FDM industriali sono state associate soprattutto alla prototipazione funzionale. Oggi una quota crescente del valore viene cercata nella produzione indiretta, cioè negli strumenti che permettono alla fabbrica di produrre il vero prodotto finale.

In questo scenario il componente stampato può non essere mai visto dal cliente finale, ma può essere utilizzato migliaia di volte dagli operatori o dai robot che assemblano un’automobile. Precisione, ergonomia, rapidità di sostituzione e disponibilità diventano quindi più importanti dell’aspetto estetico.

Toyota e Rivian sono due esempi particolarmente adatti per verificare questo modello perché hanno già superato la fase sperimentale dell’additive manufacturing. La domanda non è più se una dima possa essere stampata in 3D, ma quante attrezzature possano essere trasferite all’AM, con quale affidabilità e con quale costo per pezzo.

F870 occupa uno spazio preciso nella nuova famiglia FDM Stratasys

Considerando nel complesso il catalogo, la F870 riempie uno spazio che fino a oggi era parzialmente scoperto. La F770 offriva il grande volume a costo relativamente accessibile ma con un catalogo materiali più limitato; la F3300 offriva automazione e throughput elevato ma con un volume più corto sugli assi orizzontali; la F900 offriva grande formato e materiali ad altissime prestazioni, ma con dimensioni, peso e infrastruttura decisamente maggiori.

La F870 combina il metro di lunghezza della F770, alcune caratteristiche di gestione del materiale introdotte con F3300 e la possibilità di lavorare Nylon 12CF, senza cercare di raggiungere il catalogo termico della F900.

Il risultato è una macchina molto focalizzata. Non è la piattaforma Stratasys con il maggior numero di materiali, non è quella con il volume complessivo più grande e non dispone del cambio automatico a quattro estrusori della F3300. Offre però una combinazione di dimensioni, camera a 95 °C, fibra di carbonio e autonomia del materiale pensata specificamente per chi deve produrre grandi utensili ogni giorno.

Toyota e Rivian saranno il test più significativo

La presenza iniziale di Toyota e Rivian costituisce quindi più di una semplice referenza commerciale. I due utenti possono verificare il sistema in ambienti nei quali una stampante deve rispondere a richieste provenienti continuamente dalla produzione e dove il valore di un’attrezzatura dipende dalla sua capacità di arrivare sulla linea rapidamente e funzionare in modo ripetibile.

Toyota ha già utilizzato F900, F770, Fortus 450mc e F3300 per applicazioni reali; Rivian possiede una flotta Stratasys articolata e gestisce migliaia di richieste additive ogni anno. Se la F870 riuscirà a conquistare una quota significativa di questo tipo di tooling, sarà una dimostrazione più importante delle sole specifiche tecniche.

Il punto centrale del lancio non è quindi soltanto il nuovo metro di volume riscaldato. È il tentativo di Stratasys di trasformare la stampa FDM di grande formato in un’infrastruttura ordinaria del reparto produttivo, capace di lavorare per giorni con interventi ridotti, utilizzare materiali strutturali e produrre utensili abbastanza grandi da sostituire direttamente soluzioni lavorate o saldate. Toyota e Rivian rappresentano i primi casi attraverso i quali capire quanto questa strategia riesca a funzionare su scala industriale reale.

Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).