Il progetto VivoBiome di Vivobarefoot utilizza la stampa 3D per tentare un cambiamento più ampio della filiera delle calzature: partire dalla geometria effettiva del piede e produrre un articolo su richiesta, anziché scegliere soltanto fra numeri standardizzati e colori previsti in magazzino. La Tabi Gen 02, presentata nell’aprile 2026, è una sandalo personalizzato sviluppato con Carbon e realizzato con il contributo produttivo di OECHSLER. Il recupero di questa notizia non rappresenta un lancio avvenuto il 20 ottobre, ma un caso applicativo che merita attenzione per il rapporto tra acquisizione tridimensionale, progettazione parametrica, materiali elastomerici e fabbricazione su richiesta.
L’interesse va oltre la forma della scarpa. Un ciclo scan-to-print deve trasformare una misurazione del piede in un prodotto con geometrie controllate, flessibilità adeguata, attrito sufficiente e ripetibilità. Ogni passaggio introduce rischi: una scansione rumorosa può generare un adattamento imperfetto, una struttura sottile può essere troppo cedevole e una superficie gradevole da asciutta può comportarsi diversamente sul bagnato. La difficoltà non è dimostrare che la stampante produce un sandalo; è riuscire a farlo in modo ripetibile per piedi diversi.
Dalla prima alla seconda generazione
Vivobarefoot aveva già sperimentato il modello Tabi Gen 01 attraverso un processo SLS, ossia sinterizzazione selettiva di polveri polimeriche. Con la seconda generazione il progetto cambia tecnologia e si orienta verso Digital Light Synthesis, il processo fotopolimerico sviluppato da Carbon. Nella documentazione tecnica e nelle descrizioni di progetto, il passaggio viene associato alla necessità di migliorare peso, flessibilità, esperienza a contatto con il piede e possibilità di produrre geometrie continue. Il confronto fra generazioni deve considerare anche il lavoro di finitura e le caratteristiche delle formulazioni usate, non soltanto il nome della stampante.
Una soluzione SLS utilizza normalmente una polvere polimerica e può produrre geometrie complesse senza supporti tradizionali, ma la scelta del materiale e la finitura superficiale condizionano la sensazione della scarpa. DLS lavora invece con resine fotopolimerizzabili e richiede un ciclo di esposizione, lavaggio e post-trattamento definito per il materiale. È possibile ottenere strutture elastomeriche con una risposta meccanica diversa da quella dei materiali polverosi della prima fase; ciò non rende automaticamente DLS superiore per ogni calzatura. La scelta dipende dalla specifica progettuale e dal risultato percepito durante l’uso.
Che cosa fa il sistema di scansione del piede
La personalizzazione inizia acquisendo dati geometrici che descrivono lunghezza, larghezza, profilo e zone di contatto del piede. Una scansione tridimensionale non è semplicemente una fotografia: fornisce una nuvola di punti o una superficie da cui il software può estrarre misure e ricostruire un riferimento digitale. L’utente può avere un piede destro diverso dal sinistro, differenze di altezza dell’arco e zone anatomiche sensibili. Per la progettazione di una scarpa minimalista queste variazioni possono essere rilevanti anche quando la numerazione commerciale appare la stessa.
Il modello viene quindi adattato attraverso un sistema di regole. Non significa riprodurre in negativo ogni dettaglio della pelle: per camminare serve spazio di movimento, una corretta distribuzione delle pressioni e una geometria che resti stabile sotto carico. La scansione è una condizione necessaria per una personalizzazione geometrica, non una misura automatica del comfort o della postura. Per validare i benefici occorrerebbero test con utilizzatori, misure dinamiche e controlli sulle differenze tra progetto digitale e sandalo prodotto.
Tabi: una costruzione che sfrutta l’additivo
La Tabi Gen 02 presenta una configurazione a punta separata, zone flessibili studiate e una struttura in cui i sistemi di collegamento e sostegno vengono integrati nella geometria. Nella produzione tradizionale questi elementi richiedono spesso pezzi distinti, unioni o operazioni manuali. La manifattura additiva permette di modellare in modo continuo zone con funzione differente, pur rispettando le proprietà del materiale. Il risultato può semplificare l’assemblaggio, ma non elimina necessariamente pulizia, trattamento finale, ispezione e controlli di conformità.
Vivobarefoot utilizza il programma per perseguire un’impostazione barefoot, con suola sottile e attenzione alla percezione del terreno. Il sito ufficiale presenta per un esemplare dimostrativo un peso indicativo di circa 91 grammi e uno spessore locale di circa 2,001 mm: si tratta di valori riferiti a immagini e configurazioni indicate dal marchio, non di una garanzia valida per tutte le taglie e i punti della scarpa. La distribuzione reale dello spessore e la rigidità delle diverse regioni restano informazioni essenziali per valutare uso e durata.
Materiale elastomerico e fine vita
La documentazione commerciale attuale della piattaforma VivoBiome descrive l’impiego di una schiuma poliuretanica Carbon BL6 PU per leggerezza, resistenza e presa. Altre comunicazioni hanno associato la famiglia di progetto a materiali elastomerici Carbon differenti. Senza una scheda univoca della versione commerciale non è corretto sovrapporre automaticamente queste denominazioni né dedurre proprietà meccaniche quantitative. Il materiale utilizzato su un campione o in una fase di sviluppo può non coincidere con quello di tutte le successive tirature.
La durabilità è centrale. Una scarpa deve resistere a flessione ripetuta, sudore, umidità, sporco, abrasione e variazioni ambientali. Per un poliuretano prodotto con fotopolimerizzazione contano anche la stabilità del post-cura e le condizioni di invecchiamento. La stampa 3D viene spesso collegata a riduzione degli scarti e produzione senza magazzino, ma questi vantaggi non possono essere estesi al bilancio ambientale complessivo senza esaminare energia, resine, solventi, rilavorazioni, imballaggio, trasporto e possibile recupero a fine vita.
Il contributo produttivo di OECHSLER
La fabbricazione è affidata a OECHSLER, impresa con esperienza di produzione seriale e impianti additivi. Il punto determinante è la capacità di far passare geometrie personalizzate attraverso una procedura industriale comune. Ogni sandalo è diverso, ma le condizioni di macchina, i controlli del materiale e i criteri di accettazione devono poter essere gestiti in modo uniforme. Una personalizzazione efficace richiede quindi una relazione stretta fra software di adattamento e sistema di produzione: non si può verificare completamente il pezzo soltanto con un modello virtuale.
La stampa rappresenta una parte del ciclo. Dopo il processo fotopolimerico possono seguire lavaggio, rimozione, post-polimerizzazione, controlli dimensionali e visivi. Le informazioni sull’esperienza produttiva indicano che il lavoro esterno alla macchina è una voce rilevante nel ciclo completo. Questo limita l’idea che basti una grande flotta di stampanti per offrire consegne immediate: ogni prodotto deve attraversare stazioni successive che possono diventare il vero collo di bottiglia della produzione su richiesta.
Confronto fra due percorsi di fabbricazione
| Elemento | Tabi Gen 01 | Tabi Gen 02 |
|---|---|---|
| Tecnologia descritta | SLS su polvere polimerica | Carbon DLS con materiale fotopolimerico |
| Approccio al fitting | Personalizzazione basata sul piede | Flusso scan-to-print ulteriormente sviluppato |
| Proprietà ricercate | Geometria e libertà progettuale | Leggerezza, flessibilità e contatto con il piede |
| Punti da misurare | Peso, rugosità, abrasione | Fatica, attrito, post-cura, stabilità nel tempo |
| Conclusioni quantitative | Dati comparativi non completi | Dati comparativi non completi |
La produzione su richiesta è anche un problema logistico
La promessa di produrre soltanto dopo aver ricevuto l’ordine può diminuire l’invenduto di taglie e modelli. Dall’altra parte concentra la responsabilità su un processo che deve funzionare per ogni cliente: acquisizione misure, verifica del progetto, fabbricazione, eventuale correzione e spedizione. Le comunicazioni disponibili indicano per alcune fasi del programma tempi di consegna nell’ordine di settimane, non di ore. Allo stato attuale il sito ufficiale invita a registrarsi per conoscere la riapertura degli ordini, segnale che la disponibilità commerciale non è assimilabile a quella di una scarpa distribuita continuativamente.
Anche i resi sono una sfida. Un prodotto personalizzato può essere difficile da riallocare a un altro cliente, e gli errori di scansione o fitting generano un costo elevato. Servono quindi criteri di accettazione della misura, una politica chiara per le correzioni e un sistema per raccogliere il feedback dopo l’uso. Sono aspetti meno visibili della tecnologia DLS, ma determinano se un modello di business può funzionare su scala e non soltanto come dimostrazione.
Quali verifiche servono prima di parlare di scarpa definitiva
Il progetto VivoBiome è credibile perché coinvolge soggetti con competenze complementari: un marchio di calzature, uno sviluppatore di tecnologia e un produttore seriale. Restano però non pubblici dati completi su durata, ritorni dei clienti, confronto energetico per paio, percentuale di scarti e prestazioni nelle varie taglie. Sarebbe inoltre utile conoscere la corrispondenza tra superficie scansionata, modello calcolato e dimensioni finali dopo la polimerizzazione, un problema tecnico ricorrente nei processi che subiscono variazioni dimensionali.
Tabi Gen 02 mostra una delle applicazioni più interessanti della stampa 3D nel consumo: non soltanto offrire forme impossibili da stampare a iniezione, ma connettere un dato individuale a un processo produttivo. Il recupero della notizia è giustificato dal valore tecnico di questa catena. La prova definitiva sarà nella qualità della personalizzazione, nella durata e nella sostenibilità economica della produzione continuativa, non nella sola capacità di stampare un modello dall’aspetto originale.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
