Kingston University ha installato nel campus di Roehampton Vale una cella robotizzata Zeus di Rapid Fusion, del valore annunciato di 450.000 sterline. Il sistema è destinato alla Faculty of Engineering, Computing and the Environment e integra fabbricazione additiva polimerica di grande formato e fresatura CNC. L’intervento non coincide con il lancio commerciale di una macchina completamente nuova: la piattaforma Zeus era già stata presentata in precedenza e aveva ottenuto un riconoscimento ai TCT Awards 2025. La novità è il suo ingresso in un ambiente universitario, dove viene proposta come infrastruttura condivisa per attività didattiche, ricerca e collaborazioni con imprese.
Una cella ibrida di questo tipo affronta una delle limitazioni più note della stampa 3D di grande formato per estrusione: l’efficienza nella deposizione di elevate quantità di polimero non è necessariamente accompagnata dalla precisione dimensionale o dalla qualità superficiale richiesta sulle superfici funzionali. La deposizione può essere sufficientemente rapida per realizzare grezzi, stampi o attrezzature, ma una fase di lavorazione sottrattiva rimane spesso indispensabile per sedi di montaggio, piani di riferimento, bordi e superfici destinate al contatto. Riunire questi passaggi in una singola cella non elimina automaticamente le deformazioni termiche e le tolleranze, ma rende possibile definire una sequenza produttiva coordinata e ridurre alcune movimentazioni intermedie.
Il produttore descrive Zeus come un ambiente di lavoro che combina stampa, acquisizione geometrica e fresatura. L’integrazione di sistemi di scansione industriale e di strumenti software per la generazione dei percorsi permette, in linea di principio, di confrontare la geometria reale del grezzo con il modello nominale prima di eseguire la finitura. È una funzione particolarmente utile quando il componente stampato presenta sovrametalli variabili e deviazioni dovute al raffreddamento. La strategia di ripresa del pezzo può così basarsi su un rilievo geometrico effettivo anziché su unicamente sul percorso di stampa programmato. La qualità finale resta però dipendente dalla calibrazione della catena cinematica, dal riferimento tra sistema di misura e utensile, dalla rigidità della cella, dall’usura degli utensili e dalle caratteristiche del polimero utilizzato.
Il concetto di fabbricazione additiva e sottrattiva in un unico ambiente viene spesso descritto come una soluzione capace di eliminare le lavorazioni successive. È più preciso parlare di integrazione delle lavorazioni: la fresatura è ancora presente, ma viene eseguita nella medesima architettura robotizzata. Questo può ridurre alcuni errori di riposizionamento, purché il sistema gestisca correttamente origine pezzo, trasformazioni di coordinate e compensazioni. Nel caso di grandi strutture polimeriche occorre inoltre prestare attenzione alla tensione residua, all’umidità del materiale, alla stabilità dimensionale nel tempo e alla risposta del componente alle forze di taglio. Senza prove metrologiche pubblicate su pezzi comparabili non si può dedurre un valore generale di precisione dalla sola presenza del modulo CNC.
L’installazione viene accompagnata da un accordo di collaborazione che include formazione del personale, possibilità di tirocini, attività con imprese e potenziali Knowledge Transfer Partnerships. Kingston intende utilizzare la cella per ridurre il ricorso ad attività esterne in alcuni progetti e per rendere accessibili agli studenti competenze di robotica, CAM, misura e manifattura additiva. La portata didattica è significativa: progettare per una macchina ibrida richiede di scegliere in anticipo le superfici da lasciare a sovrametallo, le zone accessibili all’utensile, il modo di fissare il pezzo e le sequenze nelle quali la fresatura deve avvenire durante o dopo la deposizione.
Per le imprese coinvolte in attività di ricerca applicata il laboratorio potrà fornire un ambiente di sperimentazione su utensili, attrezzature, stampi e componenti a basso volume. La convenienza economica di ciascuna applicazione andrà tuttavia valutata confrontando tempo di deposizione, costo del materiale in granuli, consumo energetico, durata della fresatura, eventuale scarto e controlli finali. Un sistema più integrato può ridurre la logistica del processo ma non necessariamente il costo totale di qualunque pezzo. Anche la possibilità di impiegare materiali riciclati o caricati deve essere accompagnata da una qualificazione specifica delle proprietà meccaniche e della lavorabilità.
L’elemento da seguire nei prossimi mesi sarà la produzione di casi studio quantitativi: geometrie reali, tempi di ciclo, mappe delle deviazioni misurate, dati di rugosità e costi di lavorazione. Questi risultati consentirebbero di separare il vantaggio effettivo dell’integrazione robotizzata dalle prestazioni dichiarate dal costruttore. La notizia conferma per ora un investimento universitario importante e un collegamento concreto tra formazione e manifattura avanzata, più che una nuova dimostrazione indipendente delle prestazioni di Zeus.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
