Farmshelf utilizza parti stampate 3D personalizzate e convenienti per sistemi di allevamento urbano
Alcuni di voi potrebbero aver già sentito parlare di Farmshelf, la startup newyorchese che costruisce sistemi idroponici automatizzati per coltivare verdure fresche quasi ovunque. Ciò che non si può sapere, tuttavia, è che l’azienda ha fatto ampio affidamento sulla stampa 3D per la progettazione e la prototipazione del suo sistema innovativo.
Dato che le dure realtà del nostro sistema globalizzato hanno colpito il nostro ambiente, le persone hanno iniziato a rivolgersi a una produzione più localizzata, una mossa spesso supportata e abilitata da tecnologie come la stampa 3D. Alla fine del cibo, c’è stata una tendenza simile segnata dalla divulgazione degli orti domestici e degli spazi di agricoltura urbana idroponica.
Farmshelf è una startup particolarmente promettente nel campo dell’agricoltura urbana in quanto ha sviluppato un sistema idroponico automatizzato in grado di far crescere prodotti freschi, come i verdi e i micro-verdi, in loco.
Secondo Andrew Shearer, CEO e co-fondatore di Farmshelf, la stampa 3D ha svolto un ruolo fondamentale nel dar vita alla visione dell’azienda e ha permesso loro di farlo in tempi brevissimi.
“Come azienda, ora puoi guardare alla stampa 3D come un modo per coinvolgere più persone nel processo di costruzione e coinvolgere di più nel processo di prototipazione e di sognare, grazie a quanto sia facile”, ha affermato.
Il team di Farmshelf ha utilizzato tecnologie di progettazione 3D e di stampa 3d per prototipare e testare una serie di parti differenti per il proprio sistema, compresi pod di piante personalizzati ed elementi strutturali per vedere quale funzioni meglio non solo esteticamente, ma per le piante in crescita. In altre parole, la stampa 3D ha fornito al team un livello di libertà che i tradizionali processi di produzione non avrebbero consentito, in termini di design e scala.
Con una flotta di stampanti 3D Ultimaker 2+ gestite internamente, Farmshelf ha anche riscontrato significativi vantaggi in termini di costi, poiché è stata in grado di realizzare prototipi in modo efficiente nel tempo senza dover ricorrere a un produttore di terze parti. Ciò significava che al di là del costo delle stampanti 3D, la società stava sostanzialmente pagando solo il filamento che stava usando per prototipare parti personalizzate.
“Quando ci siamo avvicinati alla prototipazione di tutte queste parti, Ultimaker si è dimostrata un’ottima soluzione”, ha affermato Shearer. “Per tutte le diverse esigenze che abbiamo avuto, dalla prototipazione al piccolo lotto, alle parti di produzione a bassa tiratura, questa tecnologia ci ha permesso di portare avanti le nostre scadenze e mantenere questa azienda in pista .”
Inoltre, l’azienda afferma che senza tecnologie di produzione additive a loro disposizione, sarebbero stati limitati a utilizzare componenti pronti all’uso nel sistema Farmshelf, il che avrebbe limitato la funzione del set-up agricolo e la capacità di personalizzalo per diversi clienti.
“O peggio, avremmo dovuto estensivamente lavorare le parti con il CNC, il che può essere un processo dispendioso in termini di tempo e denaro. Avere le macchine Ultimaker ci ha davvero potenziato nel nostro processo di progettazione “, ha aggiunto Jaeseong Yi, product designer presso Farmshelf.
L’azienda ha già fatto significativi progressi con il suo innovativo sistema di allevamento in loco e ha anche attirato l’interesse dello chef Claus Meyer, cofondatore del ristorante a due stelle Michelin Noma e ora gestisce il ristorante Great Northern Food Hall situato nella famosa Grand Central Station di New York .
Infatti, se vi capita di passare attraverso la Great Northern Food Hall, vedrete uno dei prototipi di sistema idroponico stampato in 3D di Farmshelf e potretepersino mangiare microgreens e verdure a foglia verde cresciute in loco!