Airbus Helicopters utilizza la sega a nastro KASTO per rimuovere le parti metalliche stampate in 3D dalla piastra di base
La stampa 3D viene spesso utilizzata dalle aziende per produrre parti e componenti per elicotteri e Airbus Helicopters – parte del più grande gruppo Airbus – non fa eccezione . Solo un anno fa, Airbus Helicopters a Donauwörth, in Baviera, ha iniziato la produzione in serie di scrocchi per porte in metallo stampati in 3D per il suo aereo passeggeri A350, che consente di risparmiare costi, tempo e peso.
Ma non stiamo parlando delle parti stampate in 3D ora – invece, ti parlerò del metodo efficiente che la società aerospaziale sta usando per separare rapidamente queste parti dalla piastra di base.
L’anno scorso, non molto tempo dopo l’inizio della produzione in serie degli alberi in titanio, Airbus Helicopters ha acquistato una sega a nastro automatica KASTOwin amc da KASTO , un’altra società tedesca, al fine di separare le parti dalla loro piastra di base in modo economico senza danneggiarle. La società ha condotto in anticipo prove presso la sede di Achern di KASTO ed è rimasta colpita dalla precisione con cui la sega a nastro era accurata, economica, facile e veloce rispetto ad altri metodi di lavorazione, come elettroerosione a filo e fresatura.
Il produttore della segatrice non è nuovo alla stampa 3D: in realtà è un sostenitore del progetto collaborativo NextGenAM e la sua sega a nastro automatica è stata specificamente progettata per separare i componenti stampati 3D dalla piattaforma di costruzione capovolgendoli e segandoli orizzontalmente in modo che cadano in un contenitore sottostante.
La fabbrica Airbus Helicopters di Donauwörth utilizza la stampa 3D in polvere per fabbricare gli alberi in titanio utilizzati per bloccare le porte degli aerei; la società è inoltre specializzata nella realizzazione delle porte per aeromobili passeggeri e merci. Ogni aereo Airbus A350 ha 16 componenti installati e la stampa 3D è un metodo di produzione ideale grazie alle pareti sottili e alla complessa geometria degli alberi.
Rispetto ai metodi di produzione convenzionali, questi alberi in titanio A350 stampati in 3D hanno un costo inferiore del 25% e un risparmio di peso superiore al 45%. Ma prima di poter essere utilizzati, i componenti devono essere separati dalla loro piastra di base in titanio 400 x 400 mm – proprio il compito che la sega a nastro amc di KASTOwin è stata creata per completare.
La piastra di base con alberi stampati 3D collegati può pesare fino a 40 kg, quindi deve essere trasportata su un carrello elevatore dalla stampante alla sega, quindi imbullonata a un meccanismo di bloccaggio. La macchina è completamente chiusa, il che impedisce la contaminazione dell’aria ambiente, oltre a prepararla per essere collegata a un sistema di estrazione.
Una volta chiusa la porta della sega, il meccanismo ruota del 180%, in modo che la sega possa essere eseguita capovolta. Sebbene ciò possa sembrare una strana configurazione per la rimozione, in realtà è piuttosto vantaggioso: una volta tagliate le parti, non possono deformarsi o cadere, il che aiuta a prevenire costosi danni che richiederebbero tempo prezioso per la riparazione.
Dopo ogni costruzione, la piastra viene rettificata in modo che possa essere riutilizzata, ma diventa più sottile ad ogni ciclo. Pertanto, i dipendenti devono misurare lo spessore della piastra di base mentre è bloccata prima dell’inizio della segatura, quindi inserire la figura nella procedura guidata di lavoro del CNC AdvancedControl. Una trasmissione a vite a ricircolo di sfere ad alta precisione aziona la lama della sega e viene quindi spostata esattamente all’altezza programmata. Una volta tagliati, gli alberi in titanio stampati in 3D poi cadono in un contenitore, imbottito per prevenire ulteriori danni, e un dipendente li rimuove attraverso un lembo.
Airbus Helicopters prevede di stampare in 3D altri componenti metallici nella sua fabbrica di Donauwörth, il che significa che la sega a nastro amc KASTOwin probabilmente vedrà molto più utilizzo.
