La pluripremiata agenzia di design tedesca DQBD GmbH utilizza la stampante 3D Stratasys H350 per produrre selle per biciclette personalizzate che offrono un livello più elevato di comfort ed efficienza delle prestazioni rispetto alle versioni tradizionali. DQBD produce additivamente diverse parti portanti della sella su larga scala, risparmiando migliaia di euro di costi e riducendo i tempi di consegna da mesi a pochi giorni rispetto ai processi di stampaggio convenzionali.
DQBD si è affermato come un forte partner di progettazione e sviluppo per molti grandi marchi globali. La stampante 3D H350 con tecnologia SAF offre all’azienda la flessibilità di progettazione e la qualità di produzione necessarie per realizzare la sua visione di una sella per bicicletta completamente personalizzata. Inoltre, l’elevata ripetibilità su scala di produzione porta a una maggiore efficienza in termini di tempi e costi.
“Avevamo sempre pianificato che la stampa 3D avrebbe avuto un ruolo centrale nello sviluppo di SAM, la nostra sella per bicicletta”, ha affermato Sebastian Hess, amministratore delegato di DQBD. “In effetti, abbiamo progettato la sella pensando alla produzione additiva. Questa tecnologia offre non solo la possibilità di fornire componenti sempre accurati in modo rapido ed economico con una qualità di produzione, ma anche l’opportunità unica di personalizzare i prodotti in un modo che non è possibile con i metodi convenzionali.
“Utilizzando l’H350, abbiamo risparmiato fino a € 22.000 nell’intero processo di sviluppo del prodotto rispetto ai processi di stampaggio a iniezione, poiché non c’erano costi per gli utensili”, ha spiegato Hess. “Abbiamo anche ridotto i nostri tempi di consegna a circa 10 giorni – 3-6 mesi non erano insoliti con la produzione tradizionale”.
SAM – Produzione additiva per selle
La sella viene prodotta in base alle esigenze individuali del cliente ed è composta da una parte inferiore semirigida stampata in 3D e da un fondello termoformato in 3D. Con l’aiuto di un software che determina i punti di pressione e la distribuzione del peso, la geometria della sella viene adattata al corpo del ciclista per ottenere una vestibilità perfetta. La combinazione di zone rigide e flessibili nella parte posteriore della sella offre supporto e regolazione esattamente dove è necessario. Questa costruzione unica offre maggiore flessibilità e comfort rispetto ad altre selle ad alte prestazioni, in modo che il guidatore non si stanchi a lungo.
“Abbiamo sottoposto la sella a test rigorosi per verificare la resistenza all’impatto, alla pressione e alla fatica e per assicurarci che soddisfi gli standard del settore e le nostre elevate aspettative”, ha affermato Hess. “Il materiale PA11 dell’H350 è ideale per componenti prodotti in modo additivo, poiché ha un’elevata duttilità, un’elevata resistenza agli urti e un’elevata resistenza alla fatica, che è stata fondamentale per il nostro design”.
La sostenibilità era un aspetto importante nel design. L’intero assemblaggio della sella è privo di colla, quindi alla fine della vita del prodotto i componenti possono essere facilmente separati e rimessi in produzione. Il materiale ad alto rendimento PA11 di Stratasys è una plastica a base biologica ottenuta dall’olio dell’albero di ricino coltivato in modo sostenibile.
“La coerenza e la precisione di alta qualità della stampante 3D H350 hanno reso realtà l’idea di una produzione specifica per il cliente in grandi quantità e ci hanno permesso di portare il ciclismo e il ciclismo a un nuovo livello”, ha commentato Hess. “Ora possiamo sviluppare una sella che massimizza le prestazioni per ciclista aumentando al contempo il comfort. A causa dell’alto livello di comfort, l’imbottitura nei pantaloncini da ciclismo è superflua, il che porta a un’ulteriore riduzione del peso. ” Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit EMEA & Asia di Stratasys, ha aggiunto: “Stiamo assistendo a una chiara tendenza nella volontà delle aziende di produrre in serie parti per uso finale. DQBD mostra che l’H350 con la sua tecnologia SAF può ottimizzare l’intero processo di produzione attraverso risparmi di tempo e costi preziosi, e DQBD dimostra l’uso della stampa 3D per progetti davvero unici e avanzati, pronti per la produzione su larga scala. Siamo orgogliosi che il design della sella SAM di DQBD, progettato per la stampa 3D fin dall’inizio, dimostri i progressi compiuti dalla produzione additiva nel ciclo di sviluppo del prodotto. “
