Shell raccoglie i vantaggi in termini di prezzo e tempi di consegna della stampa 3D di elementi scaduti La grande società di petrolio e carburante Shell ha collaborato con lo specialista del rinforzo in fibra di vetro Poly Products per decodificare e stampare in 3D una metà obsoleta per uno in ciascuna delle sue installazioni offshore.
Shell Nigeria si è rivolta alla produzione additiva per fornire un cappuccio di tenuta per una boa di ormeggio in uno in ciascuno dei suoi siti Web offshore dopo che la metà è diventata non disponibile sul mercato, ponendo in profondità prezzi e tempi di consegna.
Lavorando con Poly Products, la forza lavoro è stata in grado di ridurre il tempo di consegna della metà da 16 settimane a sole due e risparmiare sul prezzo sicuro del 90%.
Impianto NLNG, operatori che lavorano in loco a Bonny, Port Harcourt, Nigeria. Foto a titolo di Shell.
Stampa 3D offshore
Shell utilizza la stampa 3D per le funzioni di progettazione di prototipazione e attrezzaggio da oltre un decennio, avendo installato un sistema LPBF metallico interno presso il suo Technology Center Amsterdam (STCA). Negli ultimi due anni, l’agenzia ha intensificato le sue operazioni di stampa 3D per avviare la stampa 3D di elementi di ricambio per uso finale per i suoi siti Web offshore.
Nell’ambito di questa missione, l’agenzia sta attualmente sperimentando l’esperienza del gemello digitale presso la sua raffineria di Singapore e ha avviato una serie di attività di produzione additiva mondiale all’interno del settore energetico.
Per l’occasione, Shell ha precedentemente implementato la stampa 3D per ottenere notevoli riduzioni di prezzo nelle sue operazioni offshore in Nigeria e ha sviluppato giranti stampate in 3D su richiesta in tandem con la collega agenzia energetica Baker Hughes con il potenziale di ridurre le istanze di fornitura fino a 75%. Negli ultimi 12 mesi, la società ha collaborato con il fornitore di servizi di produzione 3D Metalforge per produrre elementi scambiatori di calore stampati in 3D per uno in ciascuno dei suoi servizi offshore in tempo di rapporto.
La struttura di stampa 3D STCA di Shell ha ricevuto in precedenza la più grande qualifica di follower dall’agenzia di valutazione imparziale LRQA, e all’inizio di questi 12 mesi è diventata la principale azienda in Europa per acquisire la certificazione CE da un’autorità di terze parti per un componente stampato in 3D internamente.
Il centro di produzione additiva di Shell. Foto a titolo di Shell.
Superare le sfide del lead time
Quando la Shell è arrivata qui per sostituire una cappa di tenuta in polimero di una boa di ormeggio in una delle sue installazioni offshore in Nigeria, l’agenzia ha scoperto che l’OEM ora non produceva gli elementi. Sebbene non siano cruciali, le piastre per trapunta svolgono un’operazione essenziale e desiderano adattarsi correttamente. Poiché la metà ora non era disponibile, l’agenzia si è trovata di fronte a cambiare l’intero incontro metallico a cui sono collegati i piatti della trapunta, il che potrebbe essere stato costoso e richiedere la chiusura del posizionamento tramite il sostituto.
Il tempo di consegna per cambiare i piatti della trapunta è spesso di 16 settimane e, con la stagione delle piogge in Nigeria semplicemente oltre l’angolo, creare uno stampo per la metà non era un’alternativa praticabile. Per questo motivo Shell si è rivolta alla stampa 3D e ha iniziato a lavorare con Poly Products per decodificare e stampare in 3D le lastre per trapunte nei Paesi Bassi.
La forza lavoro nativa in Nigeria ha scansionato le lastre della trapunta e i dati di registrazione ottenuti sono stati quindi ulteriormente decodificati dagli ingegneri di Poly Products insieme al supervisore di rischio di Shell in un file stampabile in 3D. La tecnica di scansione, reverse engineering, stampa 3D e terminazione delle lastre trapuntate ha richiesto solo due settimane.
Gli elementi sono stati stampati sotto l’etichetta ENLARG3D di Poly Products, sotto la quale l’agenzia commercializza la sua merce stampata in 3D polimerica su larga scala. Sfruttando l’esperienza dell’azienda nella stampa 3D di elementi in plastica rinforzati, le lastre per quilt sono state stampate in PETG rinforzato con fibre utilizzando una stampante 3D CEAD Prime. Il materasso di stampa di 4 × 2 metri della stampante è stato in grado di stampare le lastre di trapunta, lunghe mezzo metro ogni campata. Gli elementi sono stati poi completati con uno strato di fibra di vetro per renderli impermeabili.
Le coperture della guarnizione in polimero stampate in 3D. Foto a titolo di Poly Products.
Raggiungere importanti risparmi finanziari sui prezzi
Non solo l’impresa ha spedito più rapidamente le istanze di piombo per le lastre di trapunta, ma ha anche prodotto notevoli risparmi economici. Shell stima che la stampa 3D degli elementi si sia rivelata il 90% più economica rispetto alla modifica dell’intera costruzione principale della boa di ormeggio, prima di tenere conto del prezzo della chiusura del sito Web offshore.
Di conseguenza, il successo dell’impresa ha ispirato l’agenzia nella sua fantasia e preveggenza di trasferire prima o poi gran parte delle sue scorte nei magazzini digitali. Invece di immagazzinare elementi, che in molti casi potrebbero essere costosi e irrealizzabili, l’agenzia sta cercando di vendere al dettaglio i dati 3D in formato digitale per consentire la produzione su richiesta di elementi di ricambio.
A tal fine, l’agenzia sta creando una comunità mondiale di OEM certificati e fornitori di riparazioni più vicini ai suoi clienti finali che possono stampare elementi di ricambio dove e quando vogliono. In questo modo, l’agenzia spera di ridurre numerosi ritardi e sfide della catena di fornitura.
“Non puoi avere una strategia di stampa 3D in cui ottimizzi e produci nella fabbrica globale”, ha affermato Angeline Goh, 3D Printing Technology Manager di Shell. “Rimarresti estremamente suscettibile nella tua lunga catena di fornitura per portare i tuoi elementi alla persona finale e la tua impronta di carbonio rimarrebbe eccessiva.
“Ecco perché stiamo guardando esplicitamente alla produzione distribuita. Trasformare questa visione in realtà richiederà uno sforzo collaborativo insieme a tutti i nostri partner nella catena di approvvigionamento”.
