Partnership e obiettivo
OC Otoplastisches Centrum GmbH (Svizzera) ha avviato con il service tedesco CADdent e con il produttore austriaco Lithoz un flusso produttivo per realizzare otoplastiche/earmould su misura in ceramica tecnica. Il materiale scelto è l’ATZ (alumina-toughened zirconia); la tecnologia è la LCM (Lithography-based Ceramic Manufacturing) su sistema CeraFab S65 Medical. Le parti sono indirizzate a dispositivi per l’udito e protezioni acustiche personalizzate.
Perché ATZ per gli earmould
L’ATZ combina durezza e resistenza all’usura tipiche dell’allumina con la tenacità allo strappo della zirconia, offrendo biocompatibilità, inerzia chimica e stabilità dimensionale nel tempo: caratteristiche utili per componenti a contatto cutaneo e soggetti a pulizia frequente. Inoltre, la neutralità acustica dichiarata contribuisce a preservare la qualità del suono nel condotto uditivo.
Processo: dalla scansione al sinterizzato
Il workflow segue i passaggi tipici della stampa ceramica LCM: impasto fotoinduribile caricato di polveri, fotopolimerizzazione strato-su-strato, debinding e sinterizzazione in forni convenzionali. Questo consente densità elevata, superfici lisce e tolleranze strette, con una catena di processo compatibile con polveri e forni già usati nello stampaggio a iniezione ceramico.
Numeri chiave e capacità
CADdent produce su CeraFab S65 Medical earmould in ATZ con spessori parete <1 mm e tolleranze ±50 µm, mantenendo i canali interni necessari alla trasmissione del suono; fino a 15 pezzi per piattaforma di costruzione. La sinterizzazione “a bassa tensione” permette geometrie fragili senza strutture di supporto.
Scalabilità industriale
La piattaforma S65 Medical è progettata per serializzare parti mediche con tracciabilità e replicabilità, mentre CADdent impiega il processo LCM in ambito dentale/medicale anche per altre famiglie di componenti, a conferma della maturità del flusso produttivo.
Implicazioni per clinica e utilizzo
Per OC GmbH, l’adozione della ceramica elimina problematiche tipiche dei polimeri (usura, assorbimento, graffi) e alcune limitazioni del titanio (estetica, conduzione termica), puntando su durata, igiene e personalizzazione estetica dei gusci. Una lettura di mercato dedicata alle otoplastiche conferma che la combinazione design+materiale è uno snodo per comfort, acustica e integrazione nei diversi form factor degli apparecchi.
Vetrina a Formnext
Le otoplastiche stampate saranno esposte allo stand Lithoz a Formnext (Hall 11.1, C35) a novembre 2025.
