Il primo concept BEV di Toyota pensato per SEMA

Toyota ha presentato al SEMA Show 2025 di Las Vegas il suo primo concept interamente elettrico pensato specificamente per la manifestazione: il Toyota bZ Time Attack Concept, esposto allo stand del marchio come esercizio tecnico dedicato alle gare di time attack e alle competizioni in salita. Il veicolo nasce sulla base del SUV elettrico 2026 Toyota bZ AWD, ma viene completamente ripensato per l’uso in pista, sia a livello di motore sia di aerodinamica.  

Dal SUV di serie alla macchina da gara elettrica

Il punto di partenza del progetto è il 26MY Toyota bZ AWD, un modello di serie a trazione integrale che, nella configurazione standard, eroga 338 CV e dichiara uno 0–60 mph in 4,9 secondi. Questo telaio viene trasformato in una vera auto da gara: il bZ Time Attack Concept utilizza motori elettrici sviluppati da Toyota R&D e tarati con una ECU dedicata, portando la potenza complessiva a oltre 300 kW (più di 400 CV), con un obiettivo di accelerazione intorno ai 4,0 secondi da 0 a 60 mph.   

Assetto ribassato, carreggiata allargata e componenti da competizione

Per sfruttare la maggiore potenza, il team Toyota Motorsports Garage interviene in profondità su assetto e telaio: l’altezza da terra viene ridotta di circa 15 cm (sei pollici), mentre la carreggiata cresce di altri 15 cm, per aumentare stabilità e impronta a terra. Le sospensioni si affidano a coilover e molle TEIN, abbinati a un impianto frenante Alcon con pastiglie Hawk derivate dai programmi Toyota 86 Cup e Corolla TC, per garantire frenate ripetibili nelle condizioni più stressanti. A bordo è installato un roll-cage in acciaio 4130 chromoly conforme FIA, completato da sedili OMP HTE-R e cinture a più punti, con un abitacolo alleggerito e focalizzato sulla sicurezza del pilota.  

Ruote, gomme e aerodinamica: grip meccanico e carico verticale

Il bZ Time Attack Concept utilizza cerchi BBS Unlimited da 19×11 pollici, abbinati a pneumatici Continental 305/30ZR19 XL, una misura tipicamente associata a sportive ad alte prestazioni. L’aerodinamica lavora insieme all’aderenza meccanica: il pacchetto comprende minigonne laterali, splitter anteriore, diffusore posteriore e un’ampia ala posteriore integrata nella coda del veicolo. L’insieme è dimensionato per generare carico verticale significativo, in modo da sfruttare i benefici immediati della coppia elettrica senza compromettere la stabilità alle alte velocità.  

La stampa 3D come strumento centrale di progettazione

Dalla scansione laser al pezzo finito

Uno degli aspetti più interessanti del bZ Time Attack Concept è l’uso sistematico della stampa 3D su larga scala per realizzare componenti esterni e parti aerodinamiche. Le arcate dei passaruota, necessarie per ospitare la carreggiata allargata e le gomme da 305, vengono prima scansionate con tecnologia laser, poi modellate in CAD, quindi prodotte come elementi a grandezza reale tramite stampa 3D e infine rifinite a mano per raggiungere la robustezza e la qualità superficiale richieste da un veicolo da pista. 

Il ruolo del Toyota Add Lab di Georgetown (Kentucky)

Per orchestrare questo flusso di lavoro, Toyota si affida al proprio Add Lab nello stabilimento di Georgetown, Kentucky, guidato dal senior engineering manager Greg Stewart e dall’ingegnere di produzione additiva Dallas Martin. Il laboratorio coordina una serie di cicli rapidi di progettazione-stampa-verifica, consentendo di iterare in tempi stretti su widebody, splitter, diffusore e altre appendici aerodinamiche, finché geometrie e interfacce con la carrozzeria non risultano coerenti con le esigenze di pista. Questo utilizzo della stampa 3D mira a ridurre drasticamente i tempi di sviluppo e a limitare la necessità di stampi tradizionali, spesso costosi e poco flessibili. 

Vantaggi pratici della stampa 3D nel motorsport

In un progetto come il bZ Time Attack Concept, la manifattura additiva permette di:

• adattare con precisione la forma delle parti aerodinamiche alle superfici del veicolo, anche quando la carrozzeria deriva da un modello stradale;

• sperimentare rapidamente differenti configurazioni di carico, variando profilo, inclinazione e dimensione di splitter e ala;

• integrare nei pannelli fissaggi, guide e rinforzi che, in un approccio tradizionale, richiederebbero più componenti e fasi di lavorazione;

• sostituire velocemente elementi danneggiati in test intensivi, stampando nuove parti direttamente sui dati CAD validati. 

Il progetto visto dal Toyota Motorsports Technical Center

Una piattaforma di test per l’elettrico ad alte prestazioni

Per il Toyota Motorsports Technical Center, il bZ Time Attack Concept è soprattutto un banco prova per l’evoluzione dei veicoli elettrici da competizione. Il responsabile del progetto e direttore delle operazioni del centro, Marty Schwerter, sottolinea che l’obiettivo non è solo creare una show car da esposizione, ma verificare fin dove ci si possa spingere con la piattaforma bZ in un contesto di motorsport, affrontando due temi chiave: gestione della batteria e integrazione aerodinamica su un telaio BEV.  

Il messaggio per il futuro della gamma elettrica Toyota

Dal punto di vista marketing, il vicepresidente di Toyota Mike Tripp mette l’accento sul fatto che il progetto serve a dimostrare come una piattaforma bZ possa trasformarsi in un’auto da gara credibile, aprendo strada a future varianti sportive a batteria. Al momento, Toyota non ha in gamma BEV dichiaratamente sportivi, per cui un concept come il bZ Time Attack invia un segnale sia agli appassionati sia agli ingegneri interni: l’architettura elettrica può essere la base per veicoli con una forte identità prestazionale, supportata da tecnologie come la stampa 3D per la personalizzazione spinta delle parti. 

Stampa 3D e automotive: il quadro più ampio con Honda e Ford

Honda e la stampa 3D metallica in casa

L’articolo originale collega il caso Toyota ad altri esempi di uso strutturato della stampa 3D nel settore auto, a partire da Honda. Il costruttore giapponese sta integrando sempre di più la manifattura additiva metallica nei propri processi, utilizzando sistemi LPBF (Laser Powder Bed Fusion) – tra cui piattaforme di Nikon SLM Solutions – per produrre internamente componenti con geometrie complesse. Honda ha sviluppato procedure di controllo che includono la registrazione dei parametri di fusione, il monitoraggio di temperatura e potenza laser e l’uso di simulazioni per ridurre deformazioni e migliorare la precisione dimensionale dei pezzi. 

Ford e le parti stampate in 3D per il rientro in Formula 1

Anche Ford Motor Company viene citata come esempio di applicazione avanzata. In vista del ritorno in Formula 1 nel 2026, Ford ha già prodotto oltre 1.000 componenti stampati in 3D nei propri laboratori di additive manufacturing, tra cui piastre fredde per la gestione termica delle batterie e sistemi di raffreddamento per altri sottosistemi del gruppo propulsore ibrido. La capacità di realizzare in additivo queste parti consente di ridurre i tempi di sviluppo, testare varianti multiple e raggiungere geometrie interne difficili da ottenere con metodi tradizionali. 

Un trend condiviso: dal prototipo al componente funzionale

Il filo conduttore tra Toyota, Honda e Ford è la progressiva estensione della stampa 3D oltre il semplice prototyping:

• nel caso di Toyota, la stampa 3D su larga scala diventa strumento centrale per l’aerodinamica e per la riduzione dei tempi di sviluppo di una vettura da pista elettrica;

• per Honda, l’additive metallico LPBF entra nei cicli di sviluppo e produzione di componenti critici, con attenzione alla qualità metallurgica;

• Ford sfrutta la stampa 3D per componenti funzionali di raffreddamento in contesti estremi come la Formula 1.  

Cosa rappresenta il bZ Time Attack Concept per la stampa 3D in ambito auto

Una palestra per design complessi e tempi di sviluppo ridotti

Il bZ Time Attack Concept mostra, in modo piuttosto concreto, che:

• la stampa 3D permette di costruire widebody e kit aerodinamici su misura per piattaforme elettriche, senza il vincolo di stampi e attrezzature dedicate;

• i team di sviluppo possono accorciare il time-to-track, iterando rapidamente su geometrie complesse e regolando dettagli come canalizzazioni d’aria, sfoghi e raccordi con la carrozzeria;

• la combinazione tra scansione 3D, modellazione CAD e stampa additiva crea un ciclo di lavoro chiuso, ideale per prototipi avanzati e per progetti “one-off” da salone. 

Motorsport come banco prova per l’elettrico di domani

Nel motorsport, dove ogni dettaglio influisce su tempi sul giro e affidabilità, l’uso di stampa 3D per elementi strutturali o quasi-strutturali è un test severo per i processi additivi. Se soluzioni come quelle adottate da Toyota sul bZ Time Attack dimostrano di funzionare in gara – con vibrazioni, variazioni termiche e carichi elevati – possono diventare un precedente importante per applicazioni simili su versioni stradali o su serie limitate ad alte prestazioni.