THE CAB: il camper monoscocca stampato in 3D con polimero riciclato
Caracol AM, azienda italiana specializzata in manifattura additiva di grande formato, e la svizzera LG Project Management hanno sviluppato THE CAB, un modulo abitativo mobile stampato in un unico pezzo con polimeri riciclati. Il progetto viene presentato come uno dei primi esempi di veicolo ricreazionale monoscocca realizzato con stampa 3D robotica a partire da materiale recuperato, pensato per l’impiego come camper ma anche come micro-abitazione, ufficio mobile o struttura galleggiante. Il guscio misura circa 4,3 × 2,1 × 2,1 metri e nasce già come scocca portante, senza pannelli separati o giunzioni strutturali tradizionali.
Un progetto svizzero con cuore tecnologico italiano
THE CAB è promosso da LG Project Management, società svizzera attiva in progetti di mobilità sostenibile, mentre la tecnologia di stampa e il know-how sulla produzione additiva di grande formato arrivano da Caracol AM, realtà nata in Lombardia e oggi riferimento internazionale per le piattaforme robotiche LFAM. L’anteprima ufficiale del modulo monoscocca si è svolta il 4 giugno 2025 all’aeroporto di Lugano, durante un evento dedicato al mondo dei veicoli ricreazionali, dove il prototipo è stato presentato come unità omologabile su diversi telai e progettata per rientrare nella categoria patente B sul mercato europeo.
Stampa 3D di grande formato su piattaforma Heron AM
Per realizzare la scocca di THE CAB, Caracol AM ha utilizzato la propria piattaforma Heron AM, un sistema di large-format additive manufacturing (LFAM) basato su robot industriali e estrusione di polimeri e compositi. La struttura è stata stampata in circa 92 ore di lavoro continuo, per un totale che corrisponde a poco meno di cinque giorni di produzione, senza l’impiego di stampi tradizionali. L’approccio consente di modellare direttamente la monoscocca sulla base dei file CAD, con margini di libertà maggiori sulle forme, sugli spessori e sulle geometrie interne rispetto alla stratificazione manuale in vetroresina.
Dal PET di scarto alla scocca monopezzo: materiale riciclato e cicli più brevi
Il guscio di THE CAB viene realizzato con un polimero a base PET riciclato, rinforzato con fibra di vetro e trattato per migliorare la resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici. La massa della struttura stampata si colloca intorno ai 600–660 kg, comprensivi di aperture e rinforzi integrati. Secondo i dati comunicati da Caracol, il processo LFAM consente di ridurre gli scarti di materiale di circa il 60% rispetto alla laminazione in vetroresina e di portare i tempi di produzione della scocca da circa tre mesi a circa una settimana, considerando preparazione, stampa e fasi di finitura. Il materiale è descritto come non tossico, resistente ai raggi UV e con un buon livello di ritardanza di fiamma, in linea con le richieste del comparto camper.
Canalizzazioni integrate e progettazione digitale “design-to-print”
Uno dei vantaggi chiave della produzione monoscocca con Heron AM è la possibilità di integrare canali e cavità all’interno delle pareti già in fase di stampa. Gli ingegneri di Caracol e LG Project Management hanno progettato passaggi dedicati per impianto elettrico, tubazioni acqua e sistemi di riscaldamento/raffrescamento, riducendo il numero di forature successive e l’uso di elementi aggiuntivi. Questo approccio “digital-first” collega direttamente la progettazione CAD al processo di stampa, semplificando installazioni e manutenzione e limitando i punti potenziali di infiltrazione o cedimento.
Monoscocca continua: rigidità, resistenza alle vibrazioni e riparabilità
La scelta di stampare THE CAB come monoscocca continua permette di evitare molte giunzioni, incollaggi e sovrapposizioni tipiche delle cellule tradizionali. Le aziende coinvolte collegano a questa soluzione una migliore resistenza alle vibrazioni, una riduzione delle potenziali infiltrazioni e un comportamento più omogeneo sotto carico. In caso di danni locali, la struttura può essere riparata per porzioni, intervenendo solo sulle zone interessate senza sostituire l’intero guscio. Questa combinazione di robustezza e riparabilità è pensata per l’uso intensivo su strada e per soluzioni che, nel tempo, potrebbero essere spostate su diversi telai veicolo.
Moduli abitativi su misura: camper, tiny house, ufficio mobile, casa galleggiante
Il progetto THE CAB non si limita alla versione camper. La stessa scocca monolitica viene proposta come modulo abitativo modulare, da configurare come:
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veicolo ricreazionale su base furgone o camion leggero
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micro-abitazione indipendente
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ufficio mobile per lavoro da remoto
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unità galleggiante per soluzioni abitative sull’acqua
Il team sottolinea la possibilità di personalizzare il layout interno (dinette, zona notte, servizi, arredo su misura) e di progettare varianti dedicate a nicchie specifiche, per esempio hospitality temporanea, showroom itineranti, spazi espositivi in contesti fieristici o container abitativi per emergenze.
Sostenibilità e filiera: dal rifiuto in PET alla produzione on-demand
L’aspetto ambientale è centrale nel posizionamento di THE CAB. L’utilizzo di polimeri riciclati da rifiuti in PET e la possibilità di riciclare a loro volta la scocca a fine vita spingono verso un modello più circolare rispetto ai laminati termoindurenti difficilmente recuperabili. A questo si aggiunge la riduzione di stampi, controstampi e materiali di consumo tipici della lavorazione tradizionale, con beneficio sia in termini di emissioni sia di logistica. In prospettiva, la stessa tecnologia può essere adottata per produzioni on-demand e decentralizzate, con moduli stampati vicino al mercato di destinazione, invece che movimentare grandi volumi di strutture finite.
Il ruolo di Caracol AM nella mobilità e nella stampa 3D di grande formato
Per Caracol AM, THE CAB si inserisce in una strategia più ampia di dimostratori LFAM per mobilità, nautica e infrastrutture, che include scafi monolitici, componenti per veicoli e progetti in collaborazione con cantieri navali, OEM e istituzioni europee. L’azienda, nata in Lombardia nel 2017, ha sviluppato una gamma di soluzioni che combinano robotica, estrusione di polimeri e compositi, e integrazione di fresatura CNC, con l’obiettivo dichiarato di spostare su larga scala la produzione di parti complesse in materiali termoplastici avanzati. THE CAB diventa così un caso concreto che mostra come la stessa tecnologia possa essere estesa a moduli abitativi e veicoli ricreazionali.
Formnext 2025: THE CAB come caso studio per “Disrupting Transportation”
Durante Formnext 2025, THE CAB è esposto nello stand di Caracol e al centro di un intervento dedicato alla trasformazione della mobilità tramite la manifattura additiva. Nel programma ufficiale è previsto un talk dal titolo “Disrupting Transportation: Redefining Sea, Rail and Road”, in cui Gregorio Delcò, fondatore di THE CAB e responsabile strategia e sviluppo business in Caracol AM, presenta dati di progetto e riflessioni su come LFAM e materiali riciclati possano entrare nella filiera di camper, caravan, veicoli speciali e moduli abitativi. L’obiettivo è mostrare un percorso industrializzabile, non solo un concept da salone.
