PETG trasparente in FDM: cosa fa davvero la differenza
Il PETG trasparente sugli scaffali dei produttori promette componenti limpidi e vicini all’aspetto del vetro. Nella pratica, però, chi stampa in FDM si ritrova spesso con pezzi spessi e lattiginosi, in cui la luce viene diffusa più che attraversare il materiale. L’esperienza del maker Tej Grewal (tejslab) mostra che il problema non è solo il filamento, ma soprattutto il modo in cui l’ugello deposita il materiale e come le traiettorie di stampa vengono organizzate nello slicer.
Perché il PETG “chiaro” diventa opaco in FDM
Nel PETG trasparente il polimero, da solo, lascia passare la luce; a compromettere la trasparenza sono le interfacce interne:
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micro-vuoti tra le linee di estrusione;
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cambi di direzione tra un layer e l’altro;
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transizioni brusche tra riempimento e pareti esterne;
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eventuali micro-bolle generate da temperatura e umidità non controllate.
Ogni interfaccia materiale/aria o materiale/materiale con orientazioni diverse produce diffusione e riflessione della luce, che rende il pezzo visivamente “latteo”. Ridurre al minimo queste discontinuità, usare pattern regolari e limitare le variazioni di direzione tra gli strati è la chiave per migliorare sia la trasparenza sia il comportamento meccanico.
L’idea di Tej Grewal: trattare l’interno come un “blocco pieno ordinato”
Nel caso raccontato da 3Druck.com, Tej Grewal non cambia filamento, ma modifica in modo deciso la strategia di riempimento del pezzo:
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Pareti ridotte al minimo
Imposta una sola parete esterna. In questo modo quasi tutto il volume interno viene affidato al pattern di riempimento, più facile da controllare rispetto a una combinazione complessa di pareti multiple e infill. -
Top e bottom layer disattivati
Gli strati superiori e inferiori vengono portati a zero. La sezione non ha “tetti” e “fondi” che incrociano le direzioni del riempimento, riducendo così le interfacce con orientazioni diverse. -
Infill al 100% con direzione fissa
La densità del riempimento viene impostata al 100%, con un pattern lineare orientato sempre alla stessa angolazione (0° o 90°). Strato dopo strato, la testina stende lunghe linee parallele: la luce attraversa una struttura ordinata invece di attraversare un reticolo a zig-zag. -
Velocità ridotta
La velocità si aggira intorno ai 20 mm/s. Una velocità bassa stabilizza il flusso, migliora la fusione tra le linee e riduce gli errori di estrusione che creano vuoti interni. -
Temperatura alta nel range del PETG e flusso aumentato
L’ugello lavora verso la parte alta dell’intervallo di temperatura consigliato per il PETG utilizzato. Il flusso viene aumentato leggermente sopra il 100% per colmare eventuali micro-fessure tra le linee, senza spingere fino alla formazione di rigonfiamenti. -
Ventola di raffreddamento quasi spenta
Il raffreddamento viene ridotto al minimo nelle aree in cui si cerca la massima trasparenza. L’obiettivo è permettere alle linee di PETG di rimanere più a lungo morbide, saldandosi meglio tra loro.
Con questa combinazione, Grewal realizza ad esempio una copertura per display in cui la versione “ottimizzata” appare molto più chiara rispetto a un pezzo stampato con i classici pattern zig-zag o gyroid. Non si ottiene una lastra ottica perfetta, ma una trasparenza sufficiente per coperture luminose, semplici guide di luce e parti decorative.
Impostare lo slicer passo per passo
Di seguito una traccia operativa, adattabile a slicer diffusi come PrusaSlicer, Cura, Bambu Studio e altri.
1. Geometria del modello
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Preferire parti piane o con curvature dolci.
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Evitare dettagli troppo minuti, testi in rilievo e spigoli molto netti, che introducono superfici aggiuntive dove la luce viene diffusa.
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Se è necessario un “oblò” trasparente, conviene progettare una finestra semplice affiancata da elementi più complessi destinati solo alla funzione strutturale.
2. Pareti, top e bottom
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Numero di pareti: 1 (eventualmente 2 se serve più robustezza, accettando una perdita di trasparenza).
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Top layers: 0.
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Bottom layers: 0.
In pratica, l’intera sezione viene gestita dal solo infill, che diventa la struttura portante e l’elemento che determina la risposta ottica del pezzo.
3. Infill
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Densità: 100%.
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Pattern: lineare / rettilineo.
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Angolo di infill: fisso (0° o 90°) per tutti gli strati.
Lo scopo è trasformare l’interno del pezzo in un blocco omogeneo di linee parallele, minimizzando cambi di direzione e incroci tra strati successivi.
4. Altezza layer e larghezza linea
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Altezza layer: intermedia, per esempio tra 0,16 e 0,20 mm con ugello da 0,4 mm.
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Larghezza linea: leggermente superiore al diametro dell’ugello (es. 0,45–0,48 mm con ugello 0,4 mm).
Layer troppo sottili aumentano il numero di interfacce; layer troppo alti possono generare canali interni difficili da riempire completamente.
5. Temperatura, velocità e flusso
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Temperatura ugello per PETG: in genere tra 240 e 260 °C, sempre entro le specifiche del produttore del filamento.
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Velocità di stampa: 20–40 mm/s; nei test ispirati al lavoro di Grewal valori intorno a 20 mm/s funzionano bene.
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Flow: leggermente superiore al 100% (per esempio 102–105%), tarato con test dedicati per evitare sovraestrusione evidente.
I valori precisi dipendono dal filamento: produttori come Polymaker, Prusament o altri indicano intervalli e raccomandazioni sulla base delle loro formulazioni specifiche.
6. Raffreddamento
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Ventola spenta o al minimo nelle regioni dove si punta alla massima trasparenza.
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Raffreddamento moderato solo dove sono presenti ponteggi o dettagli che rischiano deformazioni visibili.
Limiti fisici: quanto “vetro” si può ottenere
Anche con impostazioni molto curate, la tecnologia FDM con PETG non replica l’ottica del vetro o del policarbonato stampato a iniezione. Rimangono alcuni limiti strutturali:
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la presenza di linee di estrusione fa sì che l’interno non sia mai completamente omogeneo;
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la superficie esterna mostra sempre un minimo di struttura dei layer;
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variazioni di temperatura, umidità del filamento o piccoli difetti di estrusione possono introdurre bolle o disomogeneità visibili in controluce.
Quando serve una vera trasparenza ottica, spesso si ricorre a polimeri trasparenti lavorati in altri modi (lastre commerciali, resine colate in stampi, stampa SLA/DLP) oppure si combina una parte FDM strutturale con pannelli trasparenti industriali.
Post-processing: quanto conviene spingersi oltre lo slicer
Su superfici esterne piane o poco complesse è possibile migliorare ulteriormente la trasparenza apparente con:
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carteggiatura a secco e ad acqua con grane sempre più fini;
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lucidatura con paste abrasive;
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applicazione di una vernice trasparente o di una resina che uniformi micro-irregolarità superficiali.
Per molti progetti di design e illuminazione, però, il compromesso tra tempo di post-processing e beneficio estetico porta a preferire un buon profilo di stampa e, se necessario, l’integrazione di lastre trasparenti già pronte.
Applicazioni tipiche di un PETG “quasi trasparente”
Configurazioni di stampa come quella proposta da Tej Grewal sono particolarmente adatte a:
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coperture per display e pannelli di controllo che devono lasciare visibile una grafica retroilluminata;
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diffusori per LED e piccoli corpi illuminanti stampati in FDM;
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canaline luminose e guide di luce con geometrie semplici;
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elementi decorativi in cui l’interazione tra luce e volume è più importante della visibilità piena attraverso il pezzo.
Ruolo delle aziende e della community
La diffusione di queste pratiche è resa possibile dal contributo combinato di:
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creatori come Tej Grewal, che pubblicano video e contenuti tecnici dedicati all’ottimizzazione delle stampe;
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media specializzati che raccolgono e sistematizzano queste esperienze;
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produttori di stampanti e materiali che forniscono dati tecnici su PETG trasparenti e filamenti specifici;
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community online che sperimentano su piattaforme diverse, condividendo profili di stampa e risultati reali.
