I miscelatori statici sono componenti più diffusi di quanto sembri: sono le punte/nozzle che si avvitano a cartucce e sistemi di dosaggio per mescolare e applicare materiali bicomponenti (2K) e altri fluidi tecnici durante l’erogazione. Nel mondo industriale vengono usati in volumi enormi per applicare adesivi e sigillanti su prodotti di uso quotidiano: dall’automotive all’elettronica di consumo, fino a processi generici di incollaggio e sigillatura. In parallelo, gli stessi principi di miscelazione statica sono noti anche in ambito additive, soprattutto quando si lavora con siliconi e paste, dove la stabilità del flusso e la ripetibilità del mix influenzano direttamente la qualità del deposito.
Il limite dei design tradizionali: tanti elementi, più volume “morto” e più scarto
I miscelatori statici convenzionali spesso si basano su geometrie “a elementi” inserite in un tubo: una sequenza di palette/spirali che costringe i due componenti a dividersi e ricombinarsi molte volte mentre scorrono. Per raggiungere una miscelazione soddisfacente si ricorre di frequente a un numero elevato di elementi (nell’ordine di decine), con due conseguenze pratiche: un corpo mixer più lungo e un volume interno maggiore che deve essere riempito dal materiale. Ogni pausa, cambio cartuccia o stop linea può trasformare quel volume in scarto: adesivo che polimerizza nel mixer o che viene purgato per ripristinare la corretta miscelazione. In altre parole, la geometria del mixer non incide solo sulla qualità del mix, ma anche su consumo materiale, ergonomia e ripetibilità operativa.
L’approccio Re Mixers: geometrie ottimizzate e produzione additiva “su scala”
Re Mixers, Inc. sostiene di aver costruito un modello industriale in cui la stampa 3D non è un semplice prototyping, ma una produzione in serie di inserti/mixer ad alte prestazioni. Il punto centrale è la possibilità di realizzare geometrie interne complesse che, con tecnologie tradizionali, sarebbero difficili o costose da produrre e assemblare. La proposta si concentra sulla riduzione del numero di elementi necessari per ottenere un mix omogeneo, accorciando il mixer e riducendo quindi lo spreco di materiale legato al volume interno.
Xemex: più “striations” nello stesso spazio per aumentare l’efficienza di miscelazione
Il nome che ricorre nella documentazione e nella distribuzione commerciale è Xemex (spesso indicato come tecnologia brevettata). La narrativa tecnica ruota attorno all’idea di ottenere molte più “striations” (laminazioni/strati di flusso) in una lunghezza ridotta, così da aumentare il grado di miscelazione senza moltiplicare gli elementi. L’obiettivo dichiarato è arrivare a una miscelazione più uniforme in un corpo più corto. Canali distributivi e pagine di prodotto che riportano la tecnologia Xemex indicano anche confronti pratici con mixer quadrati o elicoidali tradizionali, con l’obiettivo di ridurre scarto e migliorare la costanza del mix per adesivi bicomponenti.
Dati operativi e verifiche: prestazioni di mixing, pressione e compatibilità materiali
Oltre alle affermazioni dell’azienda, esistono materiali tecnici pubblicati da operatori del settore adesivi che descrivono prove di mixing performance del mixer Xemex in confronto con alternative tradizionali, discutendo parametri come prestazione di miscelazione e back pressure a diverse condizioni di flusso, e inquadrando Xemex come opzione utilizzabile su più formulazioni e rapporti di mix. Questi documenti non sostituiscono una validazione indipendente universale (ogni processo ha viscosità, temperature e tolleranze proprie), ma indicano che l’adozione viene valutata con metriche industriali concrete: qualità del mix, perdite di carico, ripetibilità e resa nel tempo.
Perché la riduzione dello scarto conta: impatto su costi, ergonomia e qualità di processo
In applicazioni 2K (epossidici, poliuretanici e simili), una quota importante del costo può essere “nascosta” nel materiale perso tra purghe, fermate e residui nel mixer. Accorciare il percorso e ridurre il volume interno significa avvicinare l’ugello al punto di applicazione, migliorare il controllo manuale o robotizzato e, soprattutto, buttare meno materiale ad ogni ciclo di sostituzione. È in questa combinazione (meno volume “morto” + miglior controllo di deposizione) che la proposta di valore dei mixer stampati in 3D trova spazio: non solo come componente, ma come leva di efficienza sull’intero processo di dispensing.
Un mercato grande e frammentato dove la “customizzazione” spinge anche il 3D printing
Il contesto di mercato aiuta a capire perché un componente apparentemente banale sia interessante. Diverse ricerche di mercato stimano il comparto dei static mixer come un segmento rilevante, con previsioni di crescita legate a chimica di processo, trattamento acque, food, pharma e oil & gas. Alcuni report citano l’emergere di static mixer stampati in 3D come uno dei trend che influenzano il settore, assieme alla domanda di mixer custom per esigenze specifiche. Le stime variano tra publisher (metodologie e perimetri spesso diversi), ma convergono sull’idea che la domanda è ampia e in crescita e che l’innovazione di design/prodotto può ritagliarsi nicchie ad alto valore.
Produzione additiva come strategia industriale: capacità, supply chain e volumi
Un elemento interessante è che una testata specializzata nel mondo adesivi e sigillanti ha descritto un approccio produttivo che combina componenti tradizionali e inserti/parti stampate in 3D per scalare capacità e volumi. L’idea è rendere la stampa 3D non un costo extra, ma un vantaggio competitivo quando la geometria ottimizzata permette di ridurre sprechi e migliorare la performance complessiva del processo. Se questa equazione regge, la manifattura additiva smette di essere “solo” una tecnologia produttiva e diventa una scelta di supply chain: produrre localmente, ridurre assemblaggi complessi e adattare rapidamente geometrie e varianti.
