Volkmann, produttore di soluzioni per la movimentazione di polveri, ha annunciato una versione aggiornata del sistema PowTReX per il trasferimento e il recupero di polveri metalliche impiegate nella manifattura additiva. La piattaforma PowTReX era stata introdotta nel 2018; l’aggiornamento viene presentato il 27 gennaio 2026 e si rivolge in modo esplicito a contesti produttivi con più stampanti e flussi di lavoro a maggiore volume, dove la ripetibilità della qualità della polvere e la riduzione della movimentazione manuale diventano parametri di processo.
Che problema risolve: qualità della polvere e tempi di “unpacking” dopo la build
Nella stampa 3D metallica, la polvere non fusa rimasta nella camera o nel build box deve essere estratta, ripulita (rimozione di agglomerati, particelle sovradimensionate e contaminanti) e poi reintrodotta nel ciclo, spesso insieme a polvere vergine. L’obiettivo è duplice: mantenere la qualità granulometrica e ridurre tempi e attività manuali nella fase di disimballaggio/recupero dopo la stampa. Volkmann inquadra PowTReX come unità “tre-in-uno” che integra aspirazione/trasporto, vagliatura e raccolta della polvere pronta al riutilizzo, con l’idea di rendere più stabile il “powder loop” in impianti con flussi ripetuti.
Come funziona PowTReX: trasporto in vuoto → buffer → setaccio (con ultrasoni) → raccolta
Il flusso operativo descritto segue una catena chiara: la polvere viene aspirata da una sorgente a monte (stampante, stazione di unpacking, contenitore/tramoggia) e convogliata verso l’unità; viene poi accumulata in un serbatoio tampone per disaccoppiare i tempi di estrazione dai tempi di vagliatura; successivamente viene dosata sul setaccio, che utilizza pulizia ultrasonica per mantenere la maglia libera; infine agglomerati e oversize vengono convogliati in un contenitore dedicato, mentre la polvere “on-spec” viene raccolta per il riutilizzo o inviata a valle (contenitori, bottiglie, o trasferimento tramite tubazioni verso altre apparecchiature). Questa architettura è pensata per evitare che la produttività della linea dipenda da passaggi manuali e, allo stesso tempo, per limitare l’esposizione degli operatori alla polvere durante trasferimenti e svuotamenti.
Sicurezza, contaminazione e requisiti impiantistici: sistema chiuso e certificazioni
La gestione delle polveri metalliche porta con sé requisiti di sicurezza e di qualità. PowTReX viene presentato come sistema chiuso e a tenuta di polveri, con impostazione “explosion-proof / ATEX” per l’impiego in contesti con rischio di polveri combustibili; vengono inoltre citati aspetti come controlli UL 508A e la presenza di un filtro secondario HEPA H14. L’idea di fondo è ridurre il contatto dell’operatore con la polvere e limitare i passaggi di travaso “a cielo aperto” che aumentano rischio e variabilità.
Materiali trattabili e compatibilità: dal titanio alle leghe di nichel, fino a tungsteno e ceramiche
PowTReX è pensato per lavorare con un’ampia gamma di polveri metalliche usate in AM: acciai e inox, leghe di nichel, rame e leghe di rame, alluminio e leghe di alluminio, titanio e leghe di titanio, oltre a materiali come tungsteno; viene anche citato l’uso con polveri ceramiche e l’impiego in binder jetting per polveri “bagnate” di legante, oltre ai classici processi Powder Bed Fusion. Il sistema viene descritto come integrabile con macchine di diversi produttori, nel senso di unità esterna al parco stampanti.
Configurazioni e varianti: versione standard, inertizzata e opzioni per miscelazione
Oltre alla versione standard, viene citata una variante inert gas per gestire atmosfere controllate quando il materiale o le policy interne lo richiedono. Compare anche una versione con capacità di miscelare polvere vergine e polvere recuperata in rapporti definiti durante la fase di setacciatura; sono inoltre menzionate configurazioni personalizzate per diversi contenitori di scarico. Questo indica un posizionamento non solo come “macchina singola”, ma come nodo di processo adattabile a layout di cella e logistica polveri.
Numeri e note operative: distanze, portate e maglie setaccio
Per gli aspetti più impiantistici, viene indicato che il convogliamento pneumatico può arrivare a 25 metri e che è possibile utilizzare anche tubazioni rigide. Sulla produttività, viene citata una portata fino a 800 kg/h (riferimento: polvere di acciaio inox) e una disponibilità di maglie standard (ad esempio 50, 56, 63, 75, 85 e 106 µm), con ulteriori tagli su richiesta. Questi parametri servono a calibrare il sistema rispetto a granulometrie e specifiche interne di qualifica polvere, soprattutto in produzioni seriali dove la coerenza del setaccio è un punto di controllo qualità.
