Il 16 febbraio 2026 Quickparts ha annunciato l’introduzione di due nuovi materiali plastici ad alte prestazioni — DuraKor e ThermaKor — insieme all’opzione di finitura vapour (vapor) smoothing come capacità standard di post-processing. L’obiettivo dichiarato è ridurre le discontinuità che si creano quando un progetto passa dalla validazione (prototipi e preserie) alla produzione: cambio di materiali, cambio di processo, cambio di fornitore e, di conseguenza, rischi su prestazioni, tempi e qualità. In questo scenario, Quickparts posiziona i nuovi materiali e la finitura come strumenti per mantenere maggiore coerenza lungo l’intero ciclo: dal pezzo singolo fino a lotti ad alto volume.
DuraKor: prestazioni “tipo polipropilene” e focus su resistenza chimica e tenuta
DuraKor viene presentato come un engineering plastic con comportamento meccanico simile al polipropilene, pensato per applicazioni dove contano tenacità, resistenza a urti, durabilità ambientale e soprattutto resistenza a carburanti, oli, solventi e fluidi industriali. Un punto pratico, spesso trascurato quando si ragiona di parti stampate in 3D, è la permeabilità: DuraKor viene descritto con un comportamento naturalmente a bassa permeabilità/“watertight”, utile quando il componente deve gestire fluidi o deve proteggere elettronica e sensori in involucri e housing. Quickparts lo propone sia per prototipi funzionali sia per applicazioni end-use, includendo settori come automotive, industriale, aerospazio/difesa, medicale, robotica ed elettronica.
DuraKor e profilo ambientale: l’elemento “polyketone” e feedstock con CO recuperato
Oltre all’aspetto prestazionale, alcune fonti di settore sottolineano che DuraKor si basa su una chimica polyketone e che la filiera includerebbe monossido di carbonio recuperato come feedstock, con un impatto potenzialmente migliore (in termini di indicatori come il global warming potential in fase di produzione del polimero) rispetto a diverse plastiche ingegneristiche comuni. Questo aspetto non sostituisce le verifiche applicative (meccaniche, chimiche e normative), ma spiega perché Quickparts lo posizioni anche come materiale “da produzione” e non solo da prototipo.
ThermaKor: nanocomposito per alte temperature, attrezzature e validazione rapida di stampi
ThermaKor viene descritto come nanocomposito ad alta temperatura orientato alla stabilità sotto calore e carichi meccanici. In pratica, il set di casi d’uso elencati punta molto su tooling, dime e attrezzature: componenti per test in galleria del vento e valutazioni aerodinamiche, utensili e fixture per layup e curing di compositi, banchi prova ad alta temperatura e attrezzature di supporto alla produzione, inserti stampo, calibri e attrezzature di ispezione, oltre a tooling resistente al calore per applicazioni con uretani e siliconi. Un’idea chiave è la possibilità di iterare rapidamente su geometrie e funzionalità (stampi/inserti e attrezzaggi) prima di impegnarsi su soluzioni definitive o su produzioni su larga scala.
Vapour (vapor) smoothing: cosa fa davvero e perché conta in produzione
Il vapour smoothing è una tecnica di post-processing per termoplastici che mira a densificare e levigare lo strato superficiale del pezzo. In una camera chiusa e controllata, un solvente in forma di vapore condensa sulla superficie e ne induce una fusione superficiale parziale: micro-rugosità e porosità vengono “riorganizzate”, con una superficie più uniforme. Nei sistemi industriali, la sequenza include fasi automatizzate (riscaldamento, esposizione al vapore, estrazione del solvente e asciugatura), con l’obiettivo di evitare residui e ottenere risultati ripetibili. La conseguenza pratica è spesso duplice: migliore estetica/finish e migliore sigillatura (riduzione della porosità superficiale), fattore importante per componenti a contatto con fluidi, per parti che devono essere pulibili, o per alloggiamenti che devono limitare infiltrazioni.
DuraKor + vapour smoothing: superficie, tenuta e applicazioni “fluid-handling”
Quickparts indica esplicitamente che l’abbinamento tra DuraKor e vapour smoothing punta a migliorare ulteriormente sealing e qualità superficiale, rendendo più adatti componenti come condotti e parti per gestione fluidi, enclosure e housing robusti. Questa combinazione è coerente con ciò che altri service provider descrivono per il vapour smoothing: riduzione significativa della rugosità e possibilità di ottenere componenti più “simili” a uno standard produttivo, con vantaggi su pulizia, tattilità e impermeabilità, a seconda di geometria e materiale.
Indicazioni pratiche (spessori, dimensioni, tolleranze): cosa verificare prima di standardizzare la finitura
Quando una finitura passa da “opzione” a “standard”, entrano in gioco aspetti molto operativi. Alcuni fornitori pubblicano limiti e linee guida: per esempio, per servizi di vapour smoothing su parti SLS vengono riportati vincoli come dimensioni massime del pezzo, spessore minimo di parete e diametro minimo di fori; inoltre, a seconda della geometria e del materiale, alcune texture o segni del processo possono restare visibili. Anche senza trasformare questi numeri in regola universale (ogni impianto e workflow fa storia a sé), la logica è chiara: se il pezzo ha canali piccoli, fori sotto soglia, pareti sottili, o richiede tolleranze strette su accoppiamenti, filetti e sedi, serve considerare l’effetto della finitura su dimensioni, rugosità residua e ripetibilità.
Il quadro più ampio: post-processing come “ponte” industriale (CRP Technology, AMT e workflow)
L’annuncio di Quickparts si inserisce in una tendenza più ampia: la spinta a rendere la produzione additiva più affidabile quando si parla di serie, non solo di prototipi. Sul fronte del post-processing, vengono citati esempi come l’adozione di tecniche di vapor smoothing su compositi (ad esempio per sigillare micro-porosità e migliorare finitura) e l’evoluzione di sistemi automatizzati che puntano a risultati più costanti su volumi maggiori. In parallelo, guide tecniche e contenuti divulgativi spiegano sempre più nel dettaglio compatibilità, pro/contro e accorgimenti di progettazione per ottenere un risultato uniforme.
Disponibilità e modalità di adozione: campioni, co-engineering e scelta del “pacchetto”
Quickparts dichiara disponibilità globale per DuraKor, ThermaKor e vapour smoothing, con la possibilità di richiedere campioni e di lavorare con un team tecnico per scegliere combinazione di materiale, processo e finitura in base al requisito (chimico, termico, meccanico, estetico, normativo). Per chi deve passare dalla validazione a lotti, il punto non è solo “un nuovo materiale”, ma la costruzione di un pacchetto coerente: materiale + processo + post-processing + controlli qualità, in modo che ciò che si valida sia più vicino a ciò che si produrrà.
