La fabbrica di Bugatti – come quasi tutte le principali case automobilistiche in Europa – è chiusa a causa della pandemia di COVID-19, tuttavia, presso APWORKS , uno dei suoi fornitori, è in corso lo sviluppo e la produzione automatizzata . L’avanzata azienda produttrice produce in modo additivo il tubo di scappamento estremamente leggero e resistente alle alte temperature per l’ultimo Bugatti Chiron Pur Sport.
Bugatti è ora nuovo all’uso di AM. La società ha lavorato con SLM Solutions e Siemens su una serie di parti per i suoi splendidi hypercar, facendo notizia con la pinza del freno, la più grande parte automobilistica per uso finale mai prodotta con metallo AM . Questo nuovo e sofisticato tubo di scappamento applicato nella Bugatti Chiron Pure Sport è anche prodotto con produzione additiva in titanio. Questo metodo di produzione conferisce al componente pareti molto sottili, contribuendo così a risparmiare peso laddove conta davvero. La produzione additiva è il metodo di produzione più adatto in quanto consente un grado di libertà di progettazione che nessun altro metodo di produzione è in grado di offrire.
Il tubo di scappamento è parte dello straordinario design posteriore della Chiron Pur Sport, una nuova configurazione aerodinamica che genera più carico aerodinamico mentre il peso ridotto aumenta l’agilità. “Riducendo il peso di 50 chilogrammi aumentando contemporaneamente la deportanza e configurando un telaio sportivo senza compromessi e una configurazione delle sospensioni, Chiron Pur Sport vanta un’aderenza incredibile, un’accelerazione sensazionale e una maneggevolezza straordinariamente accurata. È la Bugatti più intransigente ma agile degli ultimi tempi “, ha spiegato Stephan Winkelmann, Presidente di Bugatti.
La ridotta massa del tubo di scappamento contribuisce alla nuova configurazione aerodinamica della vettura iper sportiva dedicata alla guida su strade estremamente tortuose. Questo nuovo Chiron è ancora più orientato verso l’agilità e le curve dinamiche. “Ci siamo concentrati in particolare sull’agilità di Chiron Pur Sport. Il veicolo genera più carico aerodinamico sull’assale posteriore, mentre l’ampio splitter anteriore, le prese d’aria, le prese d’aria dei passaruota con prese d’aria ottimizzate e un’altezza ridotta del veicolo raggiungono un equilibrio netto nella parte anteriore “, ha dichiarato Frank Heyl, Responsabile del design esterno e vice Head Designer presso Bugatti.
Il tubo di scappamento è inoltre altamente resistente alla temperatura grazie alla produzione di titanio, poiché questo materiale combina alta resistenza e buona resistenza al calore. Questo è un ottimo esempio di parte ottimizzata ad alte prestazioni resa possibile dalla produzione additiva che soddisfa i più alti standard di qualità e riceve l’omologazione stradale.
“Siamo orgogliosi di far parte di questo straordinario nuovo sviluppo di auto sportive di Bugatti. È la prima parte stampata in metallo stampato in 3D che riceve l’omologazione stradale. Abbiamo potuto realizzare questo innovativo tubo di scappamento spingendo al limite la tecnologia di produzione additiva. Lo spessore minimo della parete inferiore a 0,5 mm consente un design estremamente leggero. ” ha commentato Joachim Zettler amministratore delegato di APWORKS.
