Asgård Engineering AS, giovane società norvegese specializzata nella progettazione meccanica e nello sviluppo di veicoli, ha installato una INTAMSYS FUNMAT PRO 310 APOLLO per portare internamente la stampa 3D di tecnopolimeri come PEEK, ABS, PEKK, PPS e materiali rinforzati con fibra. L’investimento è direttamente collegato a un programma per lo sviluppo di un veicolo militare della classe delle 10 tonnellate, per il quale l’azienda sta progettando sistemi che comprendono batteria di trazione, distribuzione elettrica ad alta e bassa tensione, telaio, sospensioni, raffreddamento, protezioni e interni. Un aspetto importante, però, va chiarito fin dall’inizio: i componenti descritti nel progetto vengono attualmente stampati soprattutto in PETG per verificare forma e montaggio; PEEK e ABS rappresentano i materiali previsti per la successiva fase di prototipazione funzionale e non devono quindi essere presentati come già impiegati in serie sul veicolo.
La decisione mostra bene il passaggio che molte piccole società di engineering stanno affrontando nell’additive manufacturing. Per realizzare modelli dimensionali può essere sufficiente una stampante FFF economica; quando il componente deve invece operare vicino a fonti di calore, isolare circuiti ad alta tensione, resistere a sostanze chimiche oppure soddisfare requisiti di comportamento al fuoco, la scelta del materiale e il controllo termico del processo diventano centrali. Asgård ha quindi scelto una macchina industriale relativamente compatta, ma capace di raggiungere 450 °C all’ugello, 160 °C sul piano e 100 °C nella camera riscaldata, temperature che consentono di spostarsi dai materiali comuni verso la famiglia dei polimeri ad alte prestazioni.
Asgård Engineering è nata nel 2025 e punta su progettazione rapida e piccole serie
Asgård Engineering AS ha sede a Skjeberg, nel comune norvegese di Sarpsborg, ed è guidata dal fondatore Jörg Ziemann, ingegnere tedesco con esperienza nella progettazione e produzione di veicoli commerciali e militari, nel CAD 3D e nella gestione di progetti. I registri societari norvegesi indicano che l’impresa è stata costituita il 4 giugno 2025 e registrata nello stesso mese, mentre secondo la ricostruzione fornita da INTAMSYS l’attività operativa è partita nel gennaio 2026.
La società offre servizi di concept e progettazione dettagliata, disegni e distinte base, analisi agli elementi finiti, FMEA, documentazione tecnica, manualistica e visualizzazione di ricambi. Nel proprio sito Asgård indica l’utilizzo di software come Autodesk Inventor Professional, Alibre Design, SolidWorks Professional e CATIA V5, oltre a workstation equipaggiate con GPU professionali NVIDIA. La stampa 3D si inserisce quindi in un flusso che parte direttamente dal CAD e nel quale l’obiettivo è diminuire il tempo che separa una modifica progettuale dalla disponibilità della nuova parte fisica.
Il modello produttivo che Ziemann sta costruendo è particolarmente adatto ai bassi volumi. INTAMSYS indica per i progetti correnti quantità generalmente comprese tra 2 e 50 componenti, mentre il programma del veicolo potrebbe evolvere verso piccole serie associate a circa 20-100 veicoli all’anno. Sono numeri nei quali uno stampo a iniezione o attrezzature dedicate possono risultare difficili da ammortizzare, soprattutto quando il progetto continua a cambiare.
Il primo limite incontrato è stato quello della stampante aperta
Asgård aveva iniziato con una stampante FFF consumer a telaio aperto. Per PLA la soluzione era adeguata, ma già con PETG la dispersione termica della macchina rendeva più difficile mantenere condizioni ripetibili. Materiali come ABS, PEEK, formulazioni flame-retardant e compositi rinforzati con fibra erano sostanzialmente fuori dalla finestra di processo disponibile.
Il problema non consiste semplicemente nel raggiungere una temperatura elevata all’ugello. Durante una stampa il materiale depositato si raffredda e si contrae. Se la zona appena estrusa si trova a una temperatura molto diversa rispetto agli strati sottostanti, si generano tensioni che possono produrre warping, distacco dal piano, delaminazione e variazioni dimensionali. Il fenomeno è evidente con ABS ed è ancora più critico con polimeri semicristallini ad alte prestazioni come PEEK.
Una camera attivamente riscaldata interviene proprio su questo gradiente termico. Mantenendo il pezzo in un ambiente più caldo durante tutta la costruzione, il raffreddamento viene controllato e gli strati precedenti rimangono a una temperatura più favorevole alla saldatura con il materiale appena depositato.
FUNMAT PRO 310 APOLLO: 450 °C all’ugello e camera a 100 °C
La FUNMAT PRO 310 APOLLO è una stampante FFF industriale sviluppata da INTAMSYS, produttore specializzato nella lavorazione additiva dei polimeri tecnici e ad alte prestazioni. Il sistema è relativamente compatto: misura circa 700 × 655 × 750 mm e pesa intorno agli 80 kg, ma integra una gestione termica significativamente superiore rispetto a quella delle macchine desktop tradizionali.
| INTAMSYS FUNMAT PRO 310 APOLLO | Specifica dichiarata |
|---|---|
| Tecnologia | FFF/FDM |
| Volume con singolo estrusore | 305 × 260 × 260 mm |
| Volume in modalità dual | 260 × 260 × 260 mm |
| Temperatura massima ugello | 450 °C |
| Temperatura massima piano | 160 °C |
| Temperatura massima camera | 100 °C |
| Estrusori | 2 indipendenti IDEX |
| Velocità massima dichiarata | fino a 500 mm/s |
| Velocità dichiarata per PAEK | fino a 200 mm/s |
| Spessore layer | circa 0,1-0,3 mm |
| Materiali | PEEK, PEKK, PPS, PPA, PC, ABS, PA e compositi |
| Dimensioni macchina | circa 700 × 655 × 750 mm |
| Peso | circa 80 kg |
| Gestione materiale | dry box attivi opzionali da 3 kg |
| Tracciabilità | INTAMQuality |
La camera raggiunge 100 °C, mentre il piano può essere portato fino a 160 °C. L’hotend da 450 °C fornisce il margine necessario per fondere materiali della famiglia PAEK, il cui processing richiede temperature nettamente superiori a quelle di PLA, PETG o ABS.
IDEX permette di utilizzare due estrusori realmente indipendenti
La macchina adotta un’architettura IDEX, Independent Dual Extruder, nella quale le due testine possono muoversi indipendentemente. Questa soluzione permette la stampa multimateriale, ma anche modalità mirror e duplicate, utili per produrre due componenti contemporaneamente quando le dimensioni lo consentono.
Per una piccola produzione seriale questo aspetto può avere un peso economico concreto. Se un componente può essere duplicato all’interno del volume disponibile, il sistema realizza due parti nello stesso ciclo di movimentazione invece di ripetere l’intero lavoro in sequenza.
Il doppio estrusore è interessante anche con i materiali di supporto. INTAMSYS dispone di formulazioni dedicate a termoplastici ad alta temperatura, tra cui SP5000 per PEEK, PEEK-CF, PEEK-GF e PEKK. Questo permette di affrontare geometrie con sottosquadri e cavità senza limitarsi a utilizzare lo stesso polimero strutturale per supporti che successivamente possono essere difficili da rimuovere.
Il salto vero è nei materiali: dal PETG al PEEK
La macchina supporta un catalogo molto ampio che comprende PEEK, PEEK rinforzato con fibra di carbonio o vetro, PEKK, VICTREX AM 200 e AM 450, PPS, PPA-CF e PPA-GF, policarbonato, PC-FR, PC/ABS, ABS e differenti poliammidi.
Per Asgård, tuttavia, i due materiali citati esplicitamente per il programma del veicolo sono PEEK e ABS. Non sono alternative equivalenti: appartengono a fasce prestazionali ed economiche molto differenti e possono essere utilizzati in zone diverse del veicolo.
| Caratteristica | ABS | PEEK |
|---|---|---|
| Famiglia | Termoplastico amorfo | PAEK semicristallino |
| Costo | Relativamente basso | Elevato |
| Temperatura di processo | Moderata | Molto elevata |
| Difficoltà FFF | Media | Alta |
| Stabilità dimensionale | Buona con camera controllata | Richiede controllo termico molto accurato |
| Resistenza termica | Buona per numerosi impieghi tecnici | Molto elevata |
| Resistenza chimica | Buona/moderata | Eccellente verso numerosi agenti |
| Isolamento elettrico | Buono, dipende dal grado | Molto elevato nei gradi non caricati |
| Applicazioni previste | Pannelli, condotti, parti generali | Zone termiche/elettriche più impegnative |
| Costo per parte | Generalmente contenuto | Significativamente superiore |
L’idea non è quindi stampare indiscriminatamente tutto in PEEK. Sarebbe tecnicamente ed economicamente poco sensato. L’obiettivo è disporre internamente di una macchina capace di utilizzare il materiale più adatto alla singola applicazione.
Il PEEK fonde a circa 343 °C
Il PEEK, polyether ether ketone, è uno dei polimeri tecnici più conosciuti nel settore dell’additive manufacturing ad alte prestazioni. Le formulazioni non sono tutte identiche, ma i gradi standard VICTREX mostrano una temperatura di fusione intorno a 343 °C e una transizione vetrosa con onset attorno a 143 °C.
Il materiale viene utilizzato quando servono resistenza termica, comportamento meccanico, stabilità chimica e proprietà elettriche che i termoplastici più comuni non riescono a offrire contemporaneamente. Per un grado PEEK non caricato VICTREX 650G, ad esempio, la resistività di volume dichiarata a 23 °C è nell’ordine di 10¹⁶ Ω·cm, con una rigidità dielettrica di circa 23 kV/mm su provino da 2 mm.
Questi valori aiutano a spiegare l’interesse di Asgård per un’applicazione particolare del proprio veicolo: la struttura base della distribuzione elettrica ad alta tensione, che richiede contemporaneamente isolamento elettrico e resistenza alle temperature.
Non significa però che qualsiasi parte stampata in PEEK acquisisca automaticamente le stesse prestazioni della scheda tecnica del polimero massivo. Nella FFF entrano in gioco orientamento, adesione tra gli strati, porosità, grado di cristallinità e parametri di processo. Per un componente funzionale è necessario qualificare la combinazione specifica tra materiale, macchina e geometria.
PEEK è anche molto più difficile da stampare del suo punto di fusione suggerisce
Portare l’ugello oltre 350 °C non risolve da solo il problema. Il PEEK è un materiale semicristallino: durante raffreddamento e solidificazione la struttura molecolare evolve formando zone cristalline e amorfe. La velocità con cui avviene questo processo influenza ritiro, stabilità dimensionale e proprietà meccaniche.
Se lo strato precedente si raffredda troppo prima della deposizione del successivo, la diffusione molecolare all’interfaccia può essere insufficiente e la resistenza nella direzione Z diminuisce. Allo stesso tempo, una cristallizzazione non omogenea può produrre deformazioni.
INTAMSYS ha progettato APOLLO proprio attorno a questa gestione termica, combinando hotend, piano e camera riscaldata. Il produttore dichiara velocità fino a 200 mm/s per materiali PAEK, valore da interpretare come capacità massima della piattaforma e non come parametro necessariamente adatto a ogni geometria o formulazione.
ABS rimane importante perché non sempre serve il materiale più costoso
All’altro estremo si trova l’ABS, acrilonitrile-butadiene-stirene, materiale molto più comune e meno costoso. INTAMSYS lo descrive come un termoplastico general purpose caratterizzato da un buon equilibrio delle proprietà meccaniche, stabilità dimensionale e una certa resistenza chimica.
Nel programma Asgård potrebbe quindi avere senso utilizzare ABS per componenti nei quali servono maggiore robustezza e resistenza termica rispetto al PLA, ma nei quali le caratteristiche estreme del PEEK sarebbero sovradimensionate.
L’economia della stampa 3D industriale dipende proprio da questa selezione. Sostituire un componente in ABS da poche decine di grammi con PEEK soltanto perché la macchina può stamparlo aumenterebbe il costo senza necessariamente generare alcun beneficio.
Quattro famiglie di componenti del veicolo sono già candidate alla stampa
Nel case study INTAMSYS vengono indicate diverse parti sulle quali Asgård sta lavorando. La prima è una struttura di base per il sistema di distribuzione ad alta tensione, dove isolamento elettrico e resistenza termica sono requisiti centrali. Una seconda applicazione riguarda il sistema di aspirazione e distribuzione dell’aria, che dovrà sopportare temperatura, radiazione UV e requisiti di comportamento alla fiamma.
Un terzo gruppo comprende le guarnizioni per i portelli, per le quali serviranno materiali flessibili e comprimibili. In questo caso PEEK e ABS non sono evidentemente le scelte naturali: la piattaforma supporta anche elastomeri come TPU e Asgård prevede di sperimentare materiali differenti in funzione del componente.
La quarta applicazione riguarda i pannelli della strumentazione, per i quali vengono richieste resistenza chimica, comportamento alle temperature elevate, qualità estetica e caratteristiche flame-retardant.
| Componente previsto | Requisiti indicati da Asgård | Fase attuale |
|---|---|---|
| Base distribuzione alta tensione | Isolamento elettrico, temperatura | Validazione geometrica / sviluppo |
| Aspirazione e distribuzione aria | Calore, UV, comportamento alla fiamma | PETG per form & fit |
| Guarnizioni portelli | Flessibilità, comprimibilità | Selezione materiale |
| Pannelli strumentazione | Chimica, temperatura, estetica, FR | PETG / sviluppo |
| Coperture batteria LFP | Stabilità dimensionale, grandi superfici | Prototipazione additiva |
| Ricambi futuri | Produzione on demand | Strategia prevista |
La tabella evidenzia anche perché sia scorretto sintetizzare il progetto con “Asgård stampa parti militari in PEEK”. Il programma è ancora in sviluppo e la scelta definitiva dei materiali dipenderà dai requisiti di ciascuna parte.
Le coperture per batterie LFP mettono alla prova il controllo del warping
Asgård sta utilizzando la FUNMAT PRO 310 APOLLO anche per sviluppare coperture destinate a batterie LFP, litio-ferro-fosfato. In questo caso uno dei problemi è la geometria: una copertura ampia e relativamente piatta è proprio il tipo di oggetto nel quale la contrazione termica può sollevare gli angoli o deformare la superficie.
La camera riscaldata diventa quindi utile anche prima di arrivare al PEEK. Con PETG, ABS, policarbonato e altri tecnopolimeri, mantenere una temperatura uniforme può migliorare dimensionalità e ripetibilità sulle geometrie estese.
Questo evidenzia un aspetto spesso trascurato: una stampante industriale ad alta temperatura può generare un vantaggio anche quando utilizza materiali relativamente convenzionali. Non è necessario lavorare continuamente PEEK per sfruttare isolamento termico, calibrazione, doppio estrusore e controllo del processo.
La capacità produttiva dichiarata riguarda lotti da 2 a 50 pezzi
La stampante viene impiegata con una doppia funzione: prototipazione e piccola produzione. INTAMSYS indica lotti tipicamente compresi tra due e cinquanta componenti per progetto.
È una fascia nella quale la FFF offre uno dei propri vantaggi economici più evidenti. La prima parte e la cinquantesima possono essere prodotte utilizzando lo stesso file senza realizzare stampi. Il costo unitario non diminuisce drasticamente con il volume come nell’iniezione, ma il costo iniziale dell’attrezzatura è quasi eliminato.
Per un’azienda di engineering che continua a modificare il prodotto, questo significa poter produrre dieci pezzi, cambiare il progetto e realizzare una nuova serie senza dover ammortizzare utensili diventati improvvisamente obsoleti.
La velocità di iterazione è forse più importante del costo del singolo pezzo
Jörg Ziemann ha sottolineato che il principale beneficio osservato finora non è necessariamente il risparmio diretto sul prezzo della parte, ma il tempo. Con la macchina interna, un componente può essere progettato, stampato, verificato, modificato e nuovamente prodotto nell’arco della stessa giornata.
Per una società che vende engineering, questo ciclo può essere più importante del costo al grammo. Una modifica richiesta dal cliente non deve attraversare una richiesta d’offerta, l’invio del file a un service, la pianificazione esterna e il trasporto del nuovo prototipo.
L’effetto aumenta quando si sviluppa un veicolo completo. Una modifica del sistema di raffreddamento può richiedere una diversa staffa; quella staffa modifica un condotto; il condotto interferisce con un cablaggio. Se ogni iterazione richiede giorni, lo sviluppo rallenta rapidamente.
Un ordine di 400 supporti per cioccolatini ha già mostrato il valore delle piccole serie
Un curioso esempio citato da INTAMSYS non riguarda affatto i veicoli. Un cliente aveva bisogno in tempi brevi di 400 clip di supporto per una composizione di cioccolatini. Asgård ha prodotto internamente l’intero lotto.
L’applicazione è molto meno impegnativa di una parte PEEK, ma mostra la stessa logica industriale: quando quantità, tempi e geometria non giustificano tooling dedicato, la capacità di mettere immediatamente una stampante al lavoro può trasformarsi in un servizio commerciale.
Per Asgård questo rappresenta anche una possibile strada per ammortizzare l’investimento. L’azienda intende infatti valutare servizi di stampa per altre imprese della zona quando la macchina non è occupata dai programmi interni.
La scelta di una macchina industriale è legata soprattutto all’affidabilità
Un altro elemento sottolineato da Ziemann riguarda la continuità operativa. La sua decisione sarebbe stata influenzata dall’esperienza presso un cliente nel quale cinque stampanti consumer di un importante produttore avevano lavorato correttamente per circa sei mesi prima di iniziare a mostrare problemi.
Il caso è riportato da INTAMSYS sulla base della testimonianza di Asgård e non costituisce un confronto indipendente o statisticamente significativo tra stampanti consumer e industriali. È tuttavia utile per capire il criterio utilizzato dall’azienda nell’acquisto.
Per una piccola società, un fermo macchina può essere più critico che per una grande fabbrica dotata di decine di sistemi. Se l’unica stampante utilizzata per un progetto non funziona nel momento in cui è necessario produrre un prototipo, il ritardo ricade direttamente sul lavoro di engineering.
Due dry box da 3 kg puntano a ridurre gli interventi dell’operatore
La FUNMAT PRO 310 APOLLO può essere abbinata a dry box attivi da 3 kg, capaci di mantenere il materiale in ambiente controllato e riscaldato fino a circa 65 °C. INTAMSYS indica fino a una settimana di stampa continuativa senza sostituzione del materiale in configurazioni compatibili.
La gestione dell’umidità è particolarmente importante per numerosi tecnopolimeri. Acqua assorbita nel filamento può trasformarsi in vapore nell’hotend e provocare bolle, irregolarità superficiali o degradazione delle proprietà.
Per una macchina orientata a piccole serie, ridurre gli interventi manuali permette inoltre di effettuare lavori notturni o durante il fine settimana con maggiore continuità.
INTAMQuality aggiunge la tracciabilità del processo
La macchina integra anche INTAMQuality, sistema con il quale INTAMSYS registra i parametri associati ai lavori di stampa, supportando il monitoraggio e la tracciabilità dei materiali attraverso riconoscimento RFID delle bobine.
La tracciabilità non equivale automaticamente alla certificazione del componente, ma è uno degli elementi necessari quando si passa dalla prototipazione alla produzione funzionale. Se un pezzo presenta un problema, poter ricostruire materiale utilizzato e condizioni di processo è più utile che affidarsi soltanto al file STL.
Per settori regolamentati o applicazioni di difesa questo aspetto può diventare particolarmente importante, anche se ogni specifico componente dovrà naturalmente soddisfare i requisiti di qualificazione imposti dal cliente e dall’applicazione.
Stampare un pezzo in PEEK non lo rende automaticamente utilizzabile su un veicolo
È una distinzione centrale nel progetto. Una stampante tecnicamente capace di depositare PEEK non dimostra automaticamente che il componente sia idoneo all’impiego finale. Occorre considerare carichi, temperatura, ambiente chimico, vibrazioni, fatica, orientamento degli strati, tolleranze e comportamento al fuoco.
Lo stesso vale per la distribuzione ad alta tensione. Se il pezzo svolge una funzione di isolamento, devono essere valutate proprietà elettriche reali del componente stampato, distanze di isolamento, comportamento superficiale e caratteristiche dopo invecchiamento. I valori del PEEK VICTREX possono essere utilizzati per comprendere il potenziale della famiglia di materiali, ma non sostituiscono la caratterizzazione della parte Asgård.
Per questo il passaggio pianificato da PETG a PEEK e ABS deve essere letto come una fase di prototipazione funzionale, non come una qualifica già completata.
PEEK-CF e PEEK-GF ampliano ulteriormente le possibilità, ma cambiano le proprietà
La 310 APOLLO può lavorare anche versioni di PEEK rinforzate con fibra di carbonio o fibra di vetro. I filler possono aumentare rigidità, stabilità dimensionale e prestazioni termiche, ma modificano anche anisotropia, abrasività e comportamento elettrico.
Il PEEK-CF, ad esempio, non deve essere utilizzato automaticamente in un componente isolante solo perché è meccanicamente più rigido. Il carbonio può cambiare significativamente la resistività rispetto a un PEEK non caricato.
Anche in questo caso la disponibilità di molti materiali serve quindi a selezionare la formulazione corretta e non a creare una gerarchia nella quale il compound più costoso sia sempre quello migliore.
Dalla fabbrica al campo: Asgård pensa anche ai ricambi on demand
Un elemento più strategico del programma riguarda la futura produzione di ricambi direttamente sul campo. Asgård vuole sviluppare internamente competenze di stampa sufficienti per poter supportare i propri clienti nell’adozione dello stesso approccio.
Il modello è particolarmente interessante per mezzi prodotti in quantità limitate. Mantenere fisicamente a magazzino ogni variante di staffa, copertura o condotto per molti anni può generare costi sproporzionati rispetto al numero effettivo di ricambi utilizzati.
Con una supply chain digitale, alcuni componenti non critici potrebbero essere conservati come file qualificati e prodotti quando necessario. Il vantaggio potenziale è una riduzione del magazzino e dei tempi logistici, soprattutto in aree remote.
Il limite è altrettanto evidente: un file digitale non garantisce che due stampanti, materiali e operatori differenti producano lo stesso componente. Per rendere realmente praticabile la distributed manufacturing devono essere controllati macchina, materiale, processo, post-processing e criteri di accettazione.
Il cliente potrebbe assumere la produzione dopo uno o due anni
Il programma delineato da Asgård prevede un passaggio particolarmente interessante. Nella fase iniziale l’azienda intende sviluppare e produrre internamente i componenti, accumulando esperienza su geometrie, parametri e materiali. Dopo uno o due anni, il cliente potrebbe assumere direttamente parte della produzione.
Asgård non venderebbe quindi soltanto il modello CAD, ma contribuirebbe a costruire un processo produttivo trasferibile. Questa logica è coerente con l’attività di formazione e documentazione tecnica già offerta dalla società.
Per una piccola società di engineering può essere un modello interessante: l’AM non viene trattato soltanto come un service bureau, ma diventa parte della progettazione del prodotto e successivamente del trasferimento tecnologico al cliente.
La scala prevista di 20-100 veicoli all’anno è particolarmente compatibile con l’AM
Se il programma raggiungerà davvero volumi compresi tra 20 e 100 veicoli all’anno, la produzione additiva potrebbe essere economicamente interessante per una serie selezionata di componenti. Il punto non sarebbe necessariamente stampare centinaia di chilogrammi di plastica su ciascun mezzo, ma identificare le parti nelle quali l’assenza di stampi, la personalizzazione o la velocità di modifica compensano il costo macchina.
Un elemento prodotto in venti o cinquanta esemplari all’anno potrebbe essere modificato anche durante il ciclo di vita del veicolo senza creare un nuovo stampo. Un componente iniettato, invece, beneficia enormemente dei volumi elevati ma richiede una maggiore stabilità del design prima di effettuare l’investimento iniziale.
La FUNMAT PRO 310 APOLLO non è una macchina di grande formato
Le specifiche aiutano anche a delimitare realisticamente ciò che Asgård potrà produrre. Con 305 × 260 × 260 mm in modalità singolo estrusore, la 310 APOLLO non è una piattaforma large-format. Pannelli molto grandi, condotti estesi o elementi strutturali di notevoli dimensioni devono essere suddivisi oppure prodotti con tecnologie differenti.
Questo limite può essere positivo per l’applicazione prevista. La macchina è abbastanza compatta da essere installata in un piccolo laboratorio, ma offre temperature normalmente associate a sistemi di fascia superiore. Il suo campo ideale riguarda quindi componenti tecnici medio-piccoli ad alto valore, non grandi strutture plastiche.
La scelta mostra ancora una volta come “industriale” non significhi necessariamente “grande”. In questo caso il principale salto rispetto alla macchina consumer riguarda soprattutto temperatura, stabilità e capacità di processo.
L’investimento anticipa la necessità invece di inseguirla
La filosofia di Jörg Ziemann è stata acquistare l’infrastruttura prima che il programma del veicolo entri nella fase nella quale PEEK e ABS diventeranno necessari. Questo consente all’azienda di imparare a utilizzare la macchina con materiali più semplici, sviluppare procedure e individuare problemi senza la pressione di una consegna critica.
È un approccio particolarmente sensato con il PEEK. La disponibilità di una macchina da 450 °C non elimina la curva di apprendimento. Orientamento, supporti, adesione, essiccazione, cristallinità e design della parte richiedono esperienza.
Arrivare al momento della prototipazione funzionale con mesi di pratica può quindi avere un valore superiore al semplice anticipo temporale nell’acquisto della stampante.
Il progetto mostra il passaggio dall’AM come prototipazione all’AM come infrastruttura di engineering
Il caso Asgård è interessante proprio perché riguarda una società nata da poco e non una grande casa automobilistica con decine di sistemi additive. L’investimento dimostra che una macchina ad alta temperatura può diventare economicamente interessante anche per un piccolo ufficio di engineering quando viene utilizzata per più funzioni: verifica del CAD, prototipazione, piccole serie, produzione per clienti esterni e, in futuro, sviluppo di processi per ricambi on demand.
Il passaggio a PEEK e ABS previsto per la fine del 2026 rappresenterà la verifica più importante. Finora la macchina ha già migliorato la capacità di produrre rapidamente prototipi e di controllare meglio materiali come PETG. La fase successiva dovrà dimostrare che la stessa infrastruttura può realizzare componenti funzionali con proprietà sufficientemente ripetibili per l’ambiente di un veicolo.
Più che la semplice notizia dell’acquisto di una nuova stampante, il progetto mostra quindi come una piccola società di progettazione possa costruire gradualmente una capacità produttiva attorno all’additive manufacturing: prima modelli dimensionali, poi componenti funzionali, successivamente piccole serie e infine, almeno nelle intenzioni di Asgård, trasferimento del processo al cliente e produzione dei ricambi vicino al luogo di utilizzo.
Il punto più interessante sarà capire quali parti passeranno realmente dal PETG di sviluppo a PEEK, ABS o altri tecnopolimeri e quali resteranno invece più convenienti con processi convenzionali. L’additive manufacturing non elimina infatti la necessità di scegliere il processo produttivo corretto: amplia semplicemente il numero di opzioni a disposizione del progettista. Con la FUNMAT PRO 310 APOLLO, Asgård ha acquistato soprattutto questa possibilità, preparando il proprio laboratorio a lavorare materiali che trasformano una normale stampante FFF da strumento di prototipazione in una potenziale piattaforma per componenti tecnici di uso finale.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
