ASTRO America e l’Institute for Strategic Partnerships, Innovation, Research & Education (InSPIRE) della Florida State University (FSU) hanno annunciato la seconda edizione della National 3D Printing Tech Challenge, presentandola durante il Military Additive Manufacturing (MILAM) Summit & Technology Showcase organizzato da Defense Strategies Institute. L’obiettivo dichiarato è mettere a confronto strumenti di modellazione e simulazione per rendere la manifattura additiva metallica più prevedibile e utilizzabile in contesti di produzione, con particolare interesse per filiere aerospazio e difesa.
Il problema tecnico: distorsione “as-built” e perché conta
Nella stampa 3D metallica, soprattutto quando sono coinvolti cicli termici intensi, gradienti di temperatura e vincoli meccanici durante la costruzione, i componenti possono subire distorsioni rispetto alla geometria nominale: deformazioni che impattano tolleranze, accoppiamenti, lavorazioni successive e tempi/costi di iterazione. La sfida punta a misurare quanto un software (o un flusso di modellazione) sia in grado di prevedere la geometria reale ottenuta (“as-built”) e di proporre una compensazione efficace direttamente sul modello di partenza.
La traccia: Inconel 718, previsione della distorsione e modello compensato
La challenge chiede ai partecipanti di: (1) prevedere la distorsione as-built di una geometria complessa in Inconel 718 e (2) proporre un modello compensato, scegliendo liberamente anche una calibration build (una costruzione di calibrazione) per tarare il metodo. Inconel 718 è una superlega a base nichel tipica di applicazioni ad alte prestazioni (temperature, carichi, fatica), e viene spesso citata come materiale “stressante” per il controllo della deformazione in AM, proprio per l’intensità dei fenomeni termo-meccanici in gioco.
Criteri di valutazione: non solo accuratezza
Le proposte saranno valutate su più dimensioni: accuratezza e ripetibilità, qualità di metodi/standard di calibrazione, valore rispetto al costo di possesso (TCO), funzionalità e facilità d’uso, oltre a strategia di business e potenziale di mercato. La presenza esplicita di criteri “business” segnala che la challenge non cerca solo una dimostrazione tecnica, ma anche soluzioni con percorso credibile verso adozione industriale.
Calendario: le date indicate e la nota “TBA” sul portale ASTRO
Secondo quanto riportato da TCT, la finestra operativa della challenge include: deadline RFP 9 marzo 2026, selezione partecipanti 13 marzo 2026, periodo di valutazione 16 marzo–30 giugno 2026, showcase e annuncio vincitore luglio/agosto 2026 (evento su invito nel Nord-Ovest della Florida). Sul portale ASTRO dedicato alla “2026 Tech Challenge”, al momento della consultazione compaiono però diverse voci “TBA” e l’indicazione “Public RFP Issued Summer 2026”, segno che il dettaglio amministrativo/operativo può essere in aggiornamento tra comunicazione media e pagina ufficiale.
Incentivi e “go-to-market”: rimborso, licenza e contatti con industria/investitori
I partecipanti selezionati ricevono 1.000 dollari per compensare parte dei costi di partecipazione/trasferta. È inoltre indicato che è prevista almeno una licenza del software vincitore e che il vincitore potrà accedere a ulteriori occasioni di confronto con partner industriali e potenziali investitori, incluso un evento finale “invitation-only” nel Nord-Ovest della Florida.
Collegamento con la prima edizione: quality monitoring e vincitori
La prima edizione della competizione (citata come focalizzata su “Actionable In-Situ Awareness”) ha premiato Additive Assurance e Addiguru tra i top performer, mettendo al centro soluzioni legate a controllo qualità e monitoraggio per il metal AM. In comunicazioni collegate, ASTRO ha inoltre evidenziato il coinvolgimento di una rete ampia di valutatori e stakeholder del settore (tra cui organizzazioni e grandi aziende dell’aerospazio/difesa), a supporto dell’idea di testare le soluzioni in un contesto vicino a esigenze reali di qualifica e adozione.
Perché questa sfida è un indicatore utile per il mercato software AM
Il focus su distorsione e compensazione punta al “collo di bottiglia” tipico del metal AM: trasformare la libertà geometrica in un processo ripetibile con variabilità controllata. In questo scenario, contano: qualità del modello fisico, integrazione dei dati di calibrazione, robustezza della predizione su geometrie complesse e capacità di tradurre i risultati in un flusso pratico (dalla preparazione del job alla verifica dimensionale). Il fatto che la challenge nasca in un contesto MILAM e sia orientata a difesa/aerospazio segnala anche l’attenzione a requisiti di affidabilità, tracciabilità e costo totale.
