Brose e Farsoon: un sistema LPBF a otto laser per portare la stampa 3D metallica verso la serie in ambito automotive
Il punto di partenza: “serie additiva” significa costi per pezzo, ripetibilità e tempi ciclo
Quando si parla di stampa 3D metallica nell’automotive, la discussione passa rapidamente dai vantaggi di design al tema più concreto: quanto costa produrre un componente in modo ripetibile e con una produttività compatibile con i vincoli di fornitura. È su questo terreno che Brose (fornitore automotive con sede a Coburg) colloca il proprio passo successivo: un impianto di stampa 3D metallica sviluppato con Farsoon Technologies / Farsoon Europe GmbH per aumentare output e ridurre i costi unitari, con l’obiettivo dichiarato di rendere più economica la “additive series production” nel settore mobilità.
Che cosa è stato annunciato e con quali date: comunicazioni Brose e copertura di settore
Il 13 novembre 2025 Brose ha pubblicato una nota stampa in cui descrive un nuovo “high-performance metal 3D printer”, indicato dall’azienda come unico in Germania, progettato insieme a Farsoon per stampare componenti più grandi, aumentare le quantità e migliorare l’efficienza produttiva. Il giorno successivo, 14 novembre 2025, anche 3Druck.com ha riportato il progetto in chiave “serie sostenibile” evidenziando la combinazione tra architettura multi-laser e utilizzo di polvere metallica riciclata proveniente dagli scarti di tranciatura degli impianti Brose.
La base macchina: FS721M-8-CAMS, volume di costruzione e potenza laser
Secondo Farsoon Europe GmbH e Metal AM, la piattaforma tecnica è la FS721M-8-CAMS, con volume di costruzione 720 × 420 × 390 mm e opzione di estensione dell’altezza fino a 650 mm. La configurazione sviluppata per Brose prevede otto laser con potenza dichiarata fino a 2.000 W ciascuno, un valore che Farsoon posiziona come superiore allo standard di mercato per LPBF quando l’obiettivo è ridurre i tempi di costruzione e aumentare la produttività su geometrie complesse.
Beam shaping: perché Farsoon usa spot “ad anello” invece del classico punto
Una parte distintiva descritta da Farsoon è la tecnologia di beam shaping: invece del fascio “a punto” tradizionale, vengono impiegati spot con forma ad anello e diametri maggiori. L’argomento tecnico è che una distribuzione dell’energia più uniforme aiuta a gestire il bagno di fusione in modo più stabile, con effetti attesi sulla qualità dei componenti e sulla capacità di sfruttare potenze laser elevate senza degradare la ripetibilità. Anche 3Druck.com richiama questa scelta come leva per stabilizzare la qualità nel contesto della serie.
CAMS: ridurre i tempi “non produttivi” tra un job e l’altro
Per la produzione in serie, non conta solo quanto velocemente si fonde il metallo durante la costruzione, ma anche quanto tempo la macchina resta ferma tra un lavoro e il successivo. Il concetto CAMS (Continuous Additive Manufacturing System) descritto da Farsoon prevede che il job completato venga rimosso come container e sostituito con un nuovo cilindro di costruzione, con l’obiettivo di ridurre il downtime dei laser tra i cicli. È un dettaglio di architettura che mira a rendere più “industriale” la gestione dei turni e a mantenere la macchina in produzione più a lungo.
Software e densità di carico: la logica dei “molti componenti nello stesso job”
Farsoon afferma di aver ottimizzato anche il software per gestire in modo semplice e rapido molti componenti nello stesso job. Nella comunicazione viene mostrato un esempio di costruzione con oltre 21.000 componenti e “high packing density”, progettati per essere prodotti senza supporti e con l’obiettivo di un post-process automatizzabile, così da ridurre l’intervento manuale. In ottica automotive, questa impostazione è coerente con la riduzione del costo per pezzo: massimizzare l’utilizzo del volume e minimizzare le operazioni manuali a valle.
Il materiale: “green steel” da scarti di tranciatura e la promessa di equivalenza metallurgica
Nella nota stampa, Brose definisce la polvere metallica come un elemento centrale: è prodotta interamente da punching waste (scarti di tranciatura) provenienti dai propri reparti presse e, secondo l’azienda, mantiene la stessa composizione chimica e le stesse proprietà meccaniche dei componenti in lamiera convenzionali. Farsoon descrive questa polvere come “Green Steel”, posizionandola come leva per obiettivi CO₂ senza compromettere qualità e prestazioni. Il messaggio industriale è quello dell’economia circolare interna: reinserire uno scarto di processo in una filiera di produzione di componenti.
Perché Brose parla di competitività e non solo di sostenibilità
Brose lega l’adozione della nuova macchina a due benefici operativi: produrre componenti più grandi e complessi in un pezzo unico, evitando giunzioni successive, e produrre componenti piccoli in quantità maggiori grazie all’aumento di produttività. Nella stessa nota, Eric Fritzsche (Head of Additive Manufacturing, Brose) collega la serie additiva soprattutto a componenti “complessi o ad alta variabilità”, dove il 3D printing può diventare un’alternativa economica ai processi tradizionali, anche perché elimina la necessità di modifiche utensili quando cambia il design.
Il contesto interno: Brose dichiara casi di serie additiva già realizzati
In un intervento pubblicato sul sito di rapid.tech 3D, Brose Fahrzeugteile descrive l’uso del 3D printing per prototipi funzionali e attrezzaggi di produzione, e cita anche esempi di serie additiva: una prima serie di ricambi nel 2019, un componente (housing) per compressore clima elettrico introdotto nel 2020 con una logica di serie limitata, e un caso ad alto volume dal 2021 indicato come “Leuchtturm” (faro) nel settore, con milioni di pezzi su life-time e design ottimizzato per stampa senza supporti e senza post-lavorazioni manuali. Questi riferimenti aiutano a leggere il progetto metallico multi-laser come un’estensione coerente: portare la stessa logica “serie = processo + design + produttività” anche su componenti metallici.
Formnext 2025 come vetrina industriale: prototipo stampato e partnership
Brose indica che un “sample print” del nuovo sistema sarebbe stato mostrato presso lo stand Farsoon a Formnext 2025 (18–21 novembre, Francoforte), e descrive la collaborazione con Farsoon come caratterizzata da obiettivi chiari e velocità di esecuzione. La scelta di presentare un campione in fiera è tipica di progetti orientati alla produzione: serve a rendere visibile non solo la macchina, ma anche l’output (qualità superficiale, densità, complessità, ripetibilità) e a posizionare la soluzione come piattaforma replicabile.
