BYD Yangwang U9 Xtreme: componenti di telaio in alluminio LPBF con struttura “Printing HyperCell”
La Yangwang U9 Xtreme di BYD adotta componenti del telaio in alluminio realizzati con Laser Powder Bed Fusion (LPBF) e una struttura interna a nido d’ape chiamata “Printing HyperCell”, pensata per combinare alleggerimento e irrigidimento. BYD dichiara un aumento della rigidezza torsionale >200% rispetto a equivalenti pieni a parità di peso e tolleranze sugli accoppiamenti <0,1 mm grazie a compensazioni dinamiche della deformazione in stampa.
Che cosa viene stampato in 3D e perché in LPBF
Secondo le informazioni condivise dall’azienda, la stampa 3D riguarda elementi strutturali del body/chassis con cavità e costole interne integrate che sarebbero impossibili o antieconomiche con le tecniche tradizionali. La scelta dell’alluminio in LPBF punta a massimizzare rapporto rigidità/peso, assorbimento d’urto e bilanciamento dinamico del veicolo, oltre a facilitare l’ottimizzazione topologica del reticolo.
Prestazioni del veicolo: potenza, e⁴ e dinamica
U9 Xtreme impiega quattro motori elettrici (architettura IWD su piattaforma e⁴ di BYD) da 240 kW ciascuno per una potenza di sistema nell’ordine di 1.290–1.300 CV e gestione della coppia ruota-per-ruota. Il costruttore evidenzia il controllo attivo della scocca e il comportamento alle alte velocità come aree in cui la nuova struttura stampata contribuisce alla stabilità.
Numeri chiave e record dichiarati
La U9 Xtreme ha fatto notizia per la velocità massima di 496,22 km/h (Papenburg) e un tempo al Nürburgring certificato 6:59.157, collocandosi ai vertici tra le hypercar di serie a batteria; alcune fonti citano inoltre una tiratura prevista di 30 esemplari.
Contesto industriale BYD e implicazioni per l’AM automotive
Il progetto U9 funge da halo car e banco prova tecnologico per BYD, gruppo impegnato su scala globale nell’auto elettrica e nelle batterie. L’adozione di telai con celle iperdimensionali stampate in 3D potrebbe anticipare un impiego più esteso della manifattura additiva in componenti strutturali automotive, oltre le supercar, se i benefici in rigidezza, crashworthiness e peso verranno confermati su larga scala.
Cosa resta da verificare
Restano da chiarire quali sottosistemi del telaio siano effettivamente prodotti in LPBF (porzioni, nodi, giunzioni), i fornitori hardware/materiali, e la scalabilità del processo su volumi—even limitati—con qualità e costi controllati. BYD segnala di aver messo a punto una propria lega di alluminio per questi componenti, dettaglio che merita ulteriori conferme tecniche.
