General Motors ha introdotto sulla berlina elettrica ultra-lusso Cadillac Celestiq oltre 130 componenti realizzati con tecnologie di manifattura additiva. Questa scelta nasce dall’esigenza di soddisfare esigenze estetiche e prestazionali specifiche di un veicolo costruito su commissione, dove la precisione e la personalizzazione non ammettono compromessi.
Parti in metallo con tecnologia laser powder bed fusion
Tra i componenti stampati in 3D spicca il corpo centrale del volante, un elemento di finitura che avvolge i comandi e garantisce una superficie uniforme e minimale. Realizzato in metallo mediante laser powder bed fusion, rappresenta il più grande pezzo metallico prodotto in serie con questa tecnica da General Motors e uno dei pochi ad adottare tale processo in ambito automobilistico. Grazie a questa soluzione, è stato possibile integrare la retroilluminazione a LED senza rinunciare alla robustezza richiesta per un utilizzo quotidiano.
Ottimizzazione delle parti per la sicurezza
Un altro esempio di integrazione tra design e funzionalità è l’anello di guida regolabile per la cintura di sicurezza, primo componente di sicurezza GM in metallo realizzato con manifattura additiva. Questo pezzo ha ottenuto il Metal Powders Industry Federation Award of Distinction nella categoria veicoli elettrici per la sua capacità di concentrare in un unico elemento geometrie complesse e finiture impeccabili, un risultato non raggiungibile con tecniche tradizionali.
Il contributo degli specialisti GM
Brennon White, Technical Specialist per le applicazioni produttive di Advanced Manufacturing di General Motors, sottolinea come la stampa 3D abbia consentito di ottenere geometrie raffinate e parti compatte senza dover montare più elementi a compartimenti stagni. “Abbiamo valutato diverse metodologie, ma la manifattura additiva si è imposta per la possibilità di realizzare componenti delicati, ricchi di dettagli e resistenti al tempo stesso”, spiega White.
Altri modelli e applicazioni nella gamma GM
L’impiego di componenti stampati in 3D non si limita alla Cadillac Celestiq. I modelli V-Series Blackwing montano da tempo piccoli dettagli, come la medaglia in rilievo sulla leva del cambio manuale, mentre i team di motorsport Cadillac Racing utilizzano abitualmente parti additive per ottimizzare performance e peso. Queste sperimentazioni hanno aperto la strada all’adozione in veicoli a produzione limitata, rafforzando l’expertise interna di GM.
Il Centro di Industrializzazione Additiva di Warren
Il cuore di queste innovazioni è l’Additive Industrialization Center (AIC) di Warren, Michigan, inaugurato alla fine del 2020 su un’area di circa 1.500 m². Il sito ospita oltre venti stampanti 3D tra metallo e polimeri, che permettono di passare rapidamente dal prototipo al componente pronto per la catena di montaggio. Qui nascono i progetti destinati alla fase pilota: solo quando un pezzo supera i test funzionali e di resistenza, la supply chain di GM avvia la produzione su scala limitata.
Strategia e prospettive future
La scelta di impiegare la manifattura additiva per la Cadillac Celestiq si inserisce nella strategia di GM di espandere l’uso delle tecnologie additive oltre il prototipo, privilegiando quei componenti in cui il valore aggiunto supera il costo unitario. Investimenti pari a 81 milioni di dollari hanno trasformato il Technical Center di Warren, finora luogo esclusivo per prototipi, in una fabbrica in grado di realizzare veicoli destinati al pubblico. Il risultato è un’auto con produzione limitata a circa 400 esemplari l’anno, ciascuno configurabile in centinaia di migliaia di combinazioni.
