Direct Powder Feeder di Continuum Powders: chiudere davvero il ciclo delle polveri metalliche
Continuum Powders ha presentato il Direct Powder Feeder™ (DPF™), un modulo pensato per collegare in modo diretto la produzione di polvere metallica ai flussi di ritorno della produzione additiva. L’obiettivo è esplicito: chiudere il ciclo delle polveri trasformando le frazioni non utilizzate nei processi AM in nuovo feedstock, senza passaggi intermedi di consolidamento o lavorazioni esterne.
Nel flusso tradizionale, dopo una build LPBF o DED, una parte della polvere rimane inutilizzata o esce dalle specifiche granulometriche richieste dalle macchine: frazioni troppo grosse, troppo fini o comunque “non a rendimento”. Questi volumi devono spesso essere compattati (puck), trattati fuori linea oppure, nel peggiore dei casi, scartati. Con il DPF, Continuum mira invece a reimmettere direttamente queste frazioni nella fase di atomizzazione, riducendo le perdite di materiale e accorciando i tempi di ritorno in produzione.
Come funziona il Direct Powder Feeder
Dal punto di vista impiantistico, il Direct Powder Feeder viene inserito nel percorso di alimentazione dell’impianto di atomizzazione. Il sistema gestisce il flusso di ritorno delle polveri provenienti dalla produzione additiva – ad esempio dopo setacciatura o depolverizzazione – e le convoglia direttamente nel feed della linea di atomizzazione.
In pratica:
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le frazioni non conformi (over-size, under-size o miscele fuori specifica) vengono raccolte in modo controllato;
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il DPF le dosa e le reintroduce nel circuito dell’atomizzazione Greyhound Melt-to-Powder di Continuum;
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nella fase di re-atomizzazione si ristabiliscono distribuzione granulometrica e sfericità richieste dalle specifiche AM, ottenendo una polvere nuovamente qualificabile.
In questo modo il DPF elimina la necessità di:
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consolidare la polvere in puck o lingotti,
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spedire il materiale a terzi per una nuova lavorazione,
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introdurre passaggi extra di frantumazione, laminazione o macinazione prima di poter tornare alla forma di polvere fine.
Continuum continua a mantenere una linea dedicata alla consolidazione per clienti esterni, ma posiziona il DPF come lo strumento più rapido per la gestione interna dei propri flussi di ritorno, riducendo al minimo gli attriti logistici tra produzione di polvere e utilizzo in AM.
Perché è importante per titanio e leghe reattive
Il tema diventa particolarmente critico quando si parla di leghe reattive, come il titanio e le sue leghe per applicazioni aerospaziali ed energetiche. In questi casi:
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l’ossigeno disciolto e l’umidità possono degradare le proprietà meccaniche;
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la morfologia delle particelle influisce direttamente sulla densità di impaccamento, sulla scorrevolezza e sulla qualità del letto di polvere;
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la perdita di anche una piccola frazione di polvere ad alto valore aggiunto ha un impatto diretto sui costi di produzione.
Reimmettere la polvere di titanio recuperata senza lunghi passaggi esterni permette di:
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limitare l’esposizione all’atmosfera,
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mantenere sotto controllo i livelli di ossigeno,
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standardizzare granulometria e flusso dopo ogni ciclo,
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aumentare il numero di “giri” possibili della stessa polvere nel circuito AM + atomizzazione, prima di arrivare allo scarto definitivo.
Per gli utilizzatori finali, questo si traduce in maggiore prevedibilità del comportamento della polvere tra un lotto e l’altro e in costi più stabili per materiali critici.
Integrazione con la piattaforma Greyhound M2P e con il modello “Powder as a Service”
Il Direct Powder Feeder si inserisce nella strategia già nota di Continuum basata sulla piattaforma Greyhound M2P 3.0, un processo di atomizzazione in un solo passaggio che trasforma rottami e flussi di ritorno in polveri metalliche sferiche adatte alla manifattura additiva. Continuum ha più volte sottolineato come il feedstock provenga da scarti metallici legati al 100%, lavorati con energia rinnovabile, con l’obiettivo dichiarato di ridurre l’impronta di carbonio rispetto ai metodi di atomizzazione convenzionali.
Già oggi l’azienda propone un modello “Powder as a Service”, in cui il ciclo è:
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recupero di rottami e residui di produzione da partner industriali,
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trasformazione in OptiPowders (Ni718, Ni625, acciai inossidabili, maraging steel, Ti64, ecc.),
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utilizzo in processi AM come LPBF o binder jet,
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rientro delle frazioni non utilizzate per un nuovo ciclo di atomizzazione.
Con il Direct Powder Feeder questo schema diventa ancora più stretto: la separazione tra “polvere nuova” e “polvere riciclata” tende a sfumare, perché il flusso di ritorno entra di fatto come una seconda “linea di alimentazione” dell’impianto di atomizzazione, con logica di controllo integrata invece che come processo separato.
Formnext 2025: DPF al centro della narrazione sulla circolarità
Il lancio del Direct Powder Feeder è strettamente collegato alla presenza di Continuum a Formnext 2025. Nella comunicazione rivolta alla fiera, l’azienda presenta il DPF come uno dei tasselli chiave della propria proposta, accanto alle novità su materiali e collaborazioni.
In particolare, Continuum mette in evidenza:
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lo sviluppo di superleghe M247 e M247LC per binder jetting in collaborazione con HP Additive Manufacturing Solutions e TECNALIA, mirate a componenti ad alta temperatura in turbine e applicazioni energetiche;
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la qualificazione dell’OptiPowder Ni718 per binder jetting con INDO-MIM, dimostrando che feedstock riciclato e di origine statunitense può soddisfare requisiti di densità, durezza e chimica per produzione in serie;
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nuove partnership, ad esempio con AmPd Labs, per accelerare il trasferimento dalle fasi di R&D alla produzione reale.
All’interno di questa narrativa, il Direct Powder Feeder viene presentato come l’anello che contribuisce a chiudere il loop tra stampa e produzione di polvere, riducendo tempi di qualifica e dipendenza da feedstock vergine, e rafforzando la resilienza delle catene di fornitura.
Impatto per produttori di polveri, service e utilizzatori finali
Per un produttore di polveri come Continuum, il DPF è innanzitutto uno strumento per aumentare la resa complessiva dell’impianto: più materiale rientra nel ciclo di atomizzazione, minore è il rapporto tra scarto e polvere vendibile. Ma l’effetto più interessante riguarda l’intera filiera AM:
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i service di stampa metallica possono contare su programmi strutturati di rientro delle polveri non a rendimento, che non finiscono in magazzino o come rifiuto speciale;
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gli OEM e gli end-user in settori come aerospazio, energia o difesa possono impostare contratti in cui portafoglio materiali, qualità e circolarità sono gestiti con un unico interlocutore;
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le aziende che operano in contesti regolati o certificati (ad es. AS9100, NADCAP, requisiti specifici dei costruttori di motori) possono sfruttare la tracciabilità del ciclo polvere-pezzo-polvere, purché i piani di prova metallurgici e meccanici siano costruiti di conseguenza.
Il messaggio che arriva da Continuum e dai partner coinvolti è che la circolarità delle polveri non è più solo una leva di marketing “green”, ma un modo concreto per:
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abbassare il costo materia prima per kg di parte finita,
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ridurre la volatilità di supply chain complesse,
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mantenere livelli di qualità compatibili con componenti critici, purché il controllo di processo sia adeguato.
