Nel mondo FDM/FFF, scarti di supporti, prototipi non riusciti e fine-bobina rappresentano una quota consistente dei rifiuti plastici generati in laboratorio e nei contesti maker. L’idea di “chiudere il ciclo” trasformando questi scarti in nuovo filamento è nota da anni, ma nella pratica richiede controllo su tre punti critici: preparazione del materiale (triturazione e uniformità), gestione dell’umidità (essiccazione) e stabilità dimensionale del filo estruso (diametro e ovalità). Proprio su questo terreno Creality – produttore cinese di stampanti 3D – sta misurando l’interesse del pubblico verso un sistema da scrivania che unisca queste fasi in un flusso unico.
Cosa ha pubblicato Creality: M1 (Filament Maker) e R1 (Shredder)
Creality sta presentando su un sito di crowdfunding “brandizzato” un sistema composto da due macchine: Creality Filament Maker M1 (estrusore/avvolgitore) e Shredder R1 (trituratore). L’azienda avrebbe confermato che si tratta di un prototipo funzionale in fase di ingegnerizzazione e non ancora pronto per i reviewer, senza indicare prezzi o date di lancio.
Obiettivo dichiarato: un flusso “closed-loop” per scarti, pellet e additivi
L’impostazione comunicata è quella del riciclo “a circuito chiuso”: macinare ed essiccare rifiuti di stampa, quindi rifondere ed estrudere in un nuovo filamento avvolto su bobina. In più, Creality suggerisce la possibilità di miscelare pellet vergini con materiale riciclato e perfino inserire riempitivi naturali (nell’esempio: fondi di caffè) o materiali profumati, oltre a sperimentare gradienti colore lungo la bobina. Sono tutte funzioni che, se implementate bene, sposterebbero il prodotto dal “solo riciclo” verso la creazione di filamenti custom.
Come dovrebbe funzionare il sistema, in pratica
Il sistema è descritto come due unità affiancate, ciascuna di dimensioni paragonabili a una stampante CoreXY “grande”, con altezza indicata di 560 mm e lunghezza complessiva affiancata poco sotto 1 metro. Il trituratore R1 ridurrebbe stampe fallite e scarti in particelle plastiche uniformi ≤4 mm; queste particelle verrebbero poi trasferite manualmente all’unità M1, dove una tramoggia alimenta la sezione di fusione ed estrusione. Il percorso del filo prevede una fase di raffreddamento lungo più punti, con un carrello su guide che trascina il filamento: la descrizione fa pensare a un avvio che potrebbe richiedere un minimo di intervento manuale (infilaggio iniziale e aggancio alla bobina).
Prestazioni e tolleranze: i numeri che fanno la differenza
Creality afferma che il sistema punterebbe a produrre bobine da 1 kg/ora, con una tolleranza sul diametro di ±0,05 mm usando pellet vergine e ±0,1 mm quando si utilizza macinato riciclato. La tolleranza sul diametro non è un dettaglio, perché influenza portata reale di materiale, estrusione, under/over-extrusion e rischio di intasamenti. In altre parole: ±0,1 mm può funzionare su macchine ben calibrate, ma richiede maggiore attenzione a profili, sensori e condizioni meccaniche dell’estrusore della stampante.
Materiali supportati: ambizione alta, ma con criticità note
Creality dichiara compatibilità con otto materiali: PLA, PETG, ABS, ASA, PA, PC, TPU e PET. È una lista ampia per un sistema desktop, perché i polimeri tecnici (PA/PC/TPU) hanno requisiti più severi su asciugatura, stabilità termica e ripetibilità dell’estrusione. La variabilità del “regrind” (scarti triturati) è un tema industriale ben noto: particelle irregolari, densità apparente diversa dai granuli vergini e rischio di alimentazione non uniforme.
Il problema reale del riciclo: contaminazione e miscele indesiderate
Chi ricicla plastica per estrusione sa che la contaminazione è spesso il principale fattore che rovina la qualità: basta una piccola quantità di un polimero diverso (o additivi/pigmenti incompatibili) per generare inclusioni, grumi e punti di fusione irregolari che poi diventano difetti di filamento e, a valle, intasamenti o scarsa adesione tra layer. È anche il motivo per cui molte aziende sono caute nell’accettare scarti provenienti dagli utenti. La separazione corretta per resina e colore, e l’attenzione durante i cambi materiale, restano condizioni fondamentali.
Mercato: esistono già soluzioni, ma spesso non “per tutti”
Il segmento dei sistemi per estrusione/riciclo di filamento non è nuovo. Esistono piattaforme desktop o semi-professionali che combinano estrusione e, in alcuni casi, triturazione. Alcuni esempi sono sistemi desktop con controllo digitale del diametro e opzione grinder, soluzioni “a pacchetto” con shredder/estrusore/spooler e set-up modulari più professionali. In questo scenario, Creality sembra voler capire se esista domanda sufficiente per portare un “closed-loop” in un formato e prezzo più vicino all’utenza domestica, anche se per ora non ci sono listini né date.
Come Creality sta “misurando” l’interesse: email e survey sul prezzo
Un elemento interessante è il metodo: per ottenere maggiori informazioni, l’utente viene invitato a lasciare l’email e compilare un breve questionario su esperienza di stampa 3D, problemi principali e, soprattutto, quanto sarebbe disposto a pagare. È un approccio tipico della fase pre-prodotto: validare domanda, fascia di prezzo e aspettative prima di finalizzare specifiche e supply chain.
Cosa aspettarsi (e cosa no) nel breve
Ad oggi la comunicazione pubblica parla di prototipo e di fase di ingegnerizzazione: i punti da chiarire per valutare davvero la proposta sono almeno quattro: gestione affidabile dell’umidità (materiali igroscopici), controllo del diametro (sensori e feedback), filtrazione/gestione dei fumi e sicurezza domestica, ripetibilità quando si lavora con mix di macinato, pellet e riempitivi. Finché non arriveranno dati più completi e test indipendenti, il progetto resta una promessa tecnica interessante ma ancora da verificare sul campo
