Con l’investimento nel processo di lucidatura a secco DryLyte, il centro di fresatura TEAMZIEREIS GmbH, specializzato in prodotti e servizi dentali, amplia ulteriormente la sua gamma di servizi. Il sistema DLyte 10D consente la lucidatura automatizzata di modelli di ganci, corone e componenti per restauri ortodontici con risultati riproducibili.
“Siamo venuti a conoscenza del processo di lucidatura a secco tramite un cliente e poi abbiamo scoperto la tecnologia e le possibilità presso lo stand di AM Solutions a Formnext 2019”, afferma Ralph Ziereis. L’amministratore delegato ha fondato 20 anni fa il centro di molitura TEAMZIEREIS GmbH, con sede a Engelsbrand nella Foresta Nera. L’azienda si concentra esclusivamente su prodotti e servizi dentali che sono direttamente correlati al flusso di lavoro digitale. Di conseguenza, ha il più alto livello di competenza di base CAD / CAM e un concetto digitale globale.
Lavoro macchina riproducibile invece di costoso lavoro manuale
Questo concetto include, tra le altre cose, che la fusione del modello, le corone e i componenti per la cura ortodontica, come i fili in filigrana, sono realizzati in modo additivo da leghe di cromo-cobalto utilizzando la fusione laser a letto di polvere. Dopo la stampa, le parti venivano lucidate a mano, operazione che richiedeva tempo e denaro, cosa che di solito veniva eseguita nel laboratorio odontotecnico. “Per sollevare i nostri clienti dalla lucidatura e per poter offrire un ulteriore servizio, cercavamo da tempo un processo adatto e l’abbiamo trovato con la tecnologia DryLyte”, spiega Ralph Ziereis. “Questo processo fa risparmiare tempo e denaro ai nostri clienti e fornisce anche risultati riproducibili.” Utilizzando DLyte 10D, il tempo di elaborazione, a seconda dell’applicazione, può essere ridotto fino all’80% rispetto al lavoro manuale. Inoltre, più parti possono essere lavorate contemporaneamente.
Elettrolucidatura a secco, non abrasiva
Nel processo di lucidatura ad alte prestazioni sviluppato dalla società spagnola GPAINNOVA, viene utilizzato un granulato di elettrolita secco al posto di un liquido. Per la lucidatura, le parti vengono fissate su supporti speciali nel sistema e ruotate attraverso gli elettroliti a una velocità definita. Tra il componente e l’elettrolita avviene uno scambio ionico che riduce i picchi di rugosità su tutta la superficie e anche nelle cavità. In contrasto con l’elettrolucidatura classica, l’uso di mezzi non abrasivi significa che la geometria, le dimensioni, i bordi e gli angoli dei pezzi vengono mantenuti nella loro forma originale, in modo da garantire il successivo adattamento.
Attraverso test per processi ottimali
Un determinato grado di lucentezza, nessun cambiamento di geometria, dimensioni o bordi, nonché una superficie impeccabile erano anche i requisiti che Ralph Ziereis ha definito come risultato della lucidatura. I test nel centro tecnologico di AM Solutions – Tecnologia di post-elaborazione 3D, il marchio del Gruppo Rösler specializzato in soluzioni di post-elaborazione per parti prodotte in modo additivo e partner di vendita di GPAINNOVA, hanno inizialmente determinato l’idoneità generale del processo per il compito di TEAMZIEREIS. “Dopo aver visto che avremmo potuto ottenere le superfici che volevamo con la tecnologia, abbiamo deciso di utilizzare il sistema DLyte 10D compatto e flessibile”, osserva l’amministratore delegato. I parametri di lavorazione sono stati personalizzati per le varie parti dalla composizione e dalla dimensione degli elettroliti e dal tempo di processo. “Quando si elabora la parte specificaI programmi realizzati nella nostra azienda sono stati supportati in modo ottimale dai dipendenti di AM Solutions – tecnologia di post-elaborazione 3D ”, aggiunge Ralph Ziereis. Tutti i programmi possono essere memorizzati nel controllo del sistema e selezionati semplicemente premendo un pulsante.
“La lucidatura automatica è un’aggiunta ottimale alla nostra gamma di servizi e rende le parti che produciamo ancora più attraenti per i nostri clienti”, conclude Ralph Ziereis.
