EPlus3D: parti metalliche stampate in 3D per auto da corsa
Lo specialista cinese della stampa 3D Eplus3D ha stampato parti in titanio e alluminio per le auto da corsa del Delta Racing Team. Il team ha ottenuto un risparmio di peso del 60%.
Per raggiungere questo obiettivo, il Delta Racing Team ha utilizzato il metodo SKO (Soft Kill Option) per identificare tutte le aree in cui non è necessario materiale . Nella simulazione, il modulo di elasticità è aumentato nelle aree di forte sollecitazione, mentre è ridotto nelle aree di bassa sollecitazione. Infine, il software crea una funzione del modulo di Young rispetto alla sollecitazione nelle diverse aree della parte.
Per la simulazione devono essere definiti i seguenti aspetti:
Tutti i diversi angoli e casi di carico
Il confine e i vincoli
I carichi del sistema
Il programma calcola quindi la forma ottimale di flessione per tutti i casi di carico. Ciò consente di controllare il fattore di sicurezza e il flusso delle forze.
progettazione per la fabbricazione
Per ottenere risultati migliori, la geometria ottimizzata per topologia generata deve essere migliorata. Vari approcci possono essere utilizzati per questo passaggio. Il Delta Racing Team lavora con Solidworks per ricostruire le forme con curve, evitando spigoli vivi e piccoli. Per convalidare il progetto generato, è necessario eseguire un’analisi strutturale meccanica.
Un esempio di questo può essere visto nelle seguenti immagini. Il braccio di controllo viene utilizzato per collegare i tubi di carbonio utilizzati nella sospensione tra loro e ad altri componenti come il collegamento sopra descritto. Eplus3D ha assistito il team nella produzione delle parti utilizzando la polvere di lega di titanio Ti6Al4V. In questo caso, Delta Racing è stata in grado di soddisfare i propri requisiti di progettazione, risultando in una situazione vantaggiosa per tutti in termini di costi e peso. In media, il peso è stato ridotto di oltre il 50% e l’intero veicolo ha beneficiato di una riduzione di peso di circa 3 kg.
La tecnologia di stampa MPBF non solo consente agli utenti di produrre parti ad alte prestazioni, ma migliora anche l’efficienza dell’intera catena, dai tempi di produzione alle prestazioni delle parti.
In questo caso, il Delta Racing Team ha scelto di stampare la puleggia folle in lega di titanio, risparmiando oltre il 60% del peso. Il peso è stato ridotto da 240 a 91 g per parte, il che significa circa 600 g in meno per l’auto da corsa. Inoltre, la produzione additiva offre al team la massima libertà di progettazione geometrica e il minor consumo di materiale può spesso anche ridurre significativamente i costi.
