INTAMSYS Funmat Pro 310 Apollo: PAEK in stampa 3D pensata per la produzione continua
Il produttore cinese INTAMSYS amplia la propria gamma di sistemi FFF ad alta temperatura con la Funmat Pro 310 Apollo, una variante pensata espressamente per la produzione in serie di componenti in PAEK (inclusi PEEK e PEKK) in condizioni di esercizio continuativo. L’obiettivo è portare materiali tipicamente usati in ambito aerospaziale, energetico e medicale fuori dal laboratorio e dentro linee produttive che lavorano su più turni, con particolare attenzione alla ripetibilità meccanica e alla stabilità del processo.
Camera chiusa, IDEX e finestra termica per PAEK
La Funmat Pro 310 Apollo si basa su una piattaforma FFF con doppio estrusore indipendente (IDEX), che permette sia la stampa con materiale di supporto dedicato, sia modalità come mirror o duplication per aumentare la produttività. Il volume di stampa è di 305 × 260 × 260 mm in modalità singolo estrusore e 260 × 260 × 260 mm in modalità dual. Il sistema lavora con una temperatura ugello fino a 450 °C, piano riscaldato fino a 160 °C e camera chiusa fino a 100 °C, valori necessari per gestire correttamente materiali semicristallini ad alte prestazioni come PEEK e PEKK, riducendo tensioni interne e deformazioni lungo la Z.
Velocità fino a 500 mm/s, ma pensata per job lunghi in PAEK
Il sistema supporta altezze di layer comprese tra 0,1 e 0,3 mm e una velocità di spostamento fino a 500 mm/s; per i polimeri della famiglia PAEK il costruttore consiglia però velocità di stampa più contenute, intorno a 200 mm/s, con l’obiettivo di mantenere controllo sul raffreddamento e sulla cristallinità del materiale. Questo posizionamento rende la Apollo una macchina orientata a lotti piccoli e medi con tempi di stampa lunghi, dove la priorità è la coerenza meccanica tra serie di pezzi, più che la sola rapidità sul singolo componente.
Gestione avanzata dei materiali: PEEK, PEKK, PPS e termoplastici ingegneristici
Oltre a PAEK, la Funmat Pro 310 Apollo supporta un portafoglio esteso di materiali ingegneristici: PPS, gradi PPA e PA, oltre a filamenti rinforzati con fibra di vetro o carbonio. Tra i materiali di riferimento rientrano PEEK e PEKK, ma anche filamenti PAEK dedicati come VICTREX AM 200, sviluppati specificamente per la stampa 3D a filamento con maggiore stampabilità e resistenza rispetto al PEEK tradizionale.
PAEK: polimeri per alte temperature progettati per l’additivo
I polimeri della famiglia PAEK (PolyArylEtherKetone) combinano elevata resistenza meccanica, stabilità termica oltre i 150 °C e ottima resistenza chimica, il che li rende candidati interessanti per sostituire componenti metallici in settori come aerospazio, energia, oil & gas e dispositivi medicali non impiantabili. Versioni come VICTREX AM 200 sono state formulate appositamente per la stampa a filamento, con una cinetica di cristallizzazione modificata per migliorare la qualità del pezzo e l’adesione tra strati rispetto al PEEK standard.
Dryer integrato fino a 65 °C per job multi-giorno
Uno degli elementi chiave della Funmat Pro 310 Apollo è il contenitore di essiccazione integrato, in grado di ospitare bobine fino a 3 kg, con controllo di temperatura e umidità e riscaldamento fino a 65 °C. L’essiccazione costante del filamento è particolarmente importante per PAEK e per i materiali caricati, che possono assorbire umidità e degradarsi durante job che durano diversi giorni. INTAMSYS collega questa gestione controllata alla possibilità di ottenere resistenze a trazione lungo Z superiori a 40 MPa su componenti PAEK stampati in Apollo.
Controllo multi-fisico del processo e incremento di produttività
Rispetto alle precedenti Funmat, la versione Apollo introduce un controllo più spinto delle condizioni di processo: INTAMSYS parla di una gestione “multi-fisica” che coordina temperatura, flusso e traiettorie con algoritmi dedicati. Secondo i dati comunicati dall’azienda, questo approccio consente fino a 4 volte la velocità di stampa rispetto a configurazioni convenzionali e oltre il doppio della resistenza lungo Z, superando la soglia dei 40 MPa su pezzi PAEK ottimizzati. L’obiettivo non è solo migliorare la singola parte, ma rendere prevedibile un flusso produttivo in PAEK con cicli ripetibili e parametri tracciabili.
INTAMSUITE Neo: slicing e monitoraggio per ambienti industriali
La gestione del sistema è affidata al software INTAMSUITE Neo, che integra profili di materiali ad alte prestazioni, pianificazione intelligente dei percorsi e adattamento del processo in funzione della geometria e del polimero. Il software include funzioni di monitoraggio remoto, aggiornamenti OTA e registrazione dei dati di processo, pensate per ambienti dove qualità, manutenzione e validazione devono essere documentate nel tempo. In combinazione con la sensoristica della macchina, questo stack software-hardware punta a ridurre scarti e variazioni tra lotti successivi.
Sicurezza, filtrazione e utilizzo in laboratorio o in officina
Per l’uso in laboratori, reparti R&D e officine di produzione, il sistema integra porte con blocco di sicurezza, controlli su sovratemperatura e sovraccarico, oltre a filtri HEPA e a carbone attivo per ridurre emissioni di particolato e composti organici volatili generati dalla stampa di termoplastici ad alta temperatura. Queste funzioni mirano a rendere la macchina compatibile con utilizzi intensivi in ambienti dove persone e apparecchiature condividono lo stesso spazio per molti turni di lavoro.
Dalla prototipazione PEEK alla produzione PAEK
Con la Funmat Pro 310 Apollo, INTAMSYS si rivolge a utenti che già conoscono la stampa 3D in PEEK per prototipi funzionali e vogliono scalare verso lotti di produzione in PAEK, mantenendo una catena di processo simile ma con maggiore stabilità e ripetibilità. In combinazione con l’esperienza dell’azienda sulla famiglia Funmat (HT, Pro 410, Pro 610HT) e con una base installata di oltre 1.500 sistemi ad alta temperatura a livello globale, la Apollo si colloca come anello di congiunzione tra stampanti desktop evolute e piattaforme di grande formato come la 610HT.
Settori applicativi: aerospazio, energia, medicale e oltre
Il lancio al Formnext di Francoforte mette il focus su settori in cui i PAEK sono già consolidati: aerospazio, medicale (componenti non impiantabili), energia e applicazioni industriali che richiedono resistenza a temperatura, agenti chimici e cicli meccanici prolungati. La possibilità di ottenere parti con prestazioni comparabili a gradi PAEK tradizionali, ma prodotte con un sistema FFF configurato per la produzione continua, può spostare parte della fornitura da lavorazioni sottrattive o da stampaggio verso la stampa 3D, almeno per lotti mirati e geometrie complesse.
