GRP e la Markforged FX10: come si riducono di decine d’ore i tempi di fabbricazione in un’officina di auto ad alte prestazioni

Contesto e novità principali
Graham Rahal Performance (GRP), officina e shop specializzato in vetture di fascia alta con sede a Zionsville (Indiana), ha messo in evidenza i benefici di tempo ottenuti inserendo in officina la Markforged FX10 con Metal Kit. Nel lavoro quotidiano su componenti personalizzati, la combinazione tra progettazione CAD e stampa 3D ha ridotto in modo concreto le ore di costruzione delle attrezzature: fino a 20–40 ore in meno per una singola dima o maschera, con pezzi che escono pronti all’uso senza lavorazioni accessorie. Questa efficienza è raccontata in un focus pubblicato il 10 ottobre 2025 e nel video con GRP, che mostrano l’uso della FX10 sia per compositi rinforzati sia per acciai inox (316L).   

Chi è GRP e quali lavorazioni affronta
GRP opera su marchi come Ferrari, McLaren, Porsche, Mercedes-AMG e prepara vetture stradali e progetti speciali; la sede, i servizi e la vocazione “performance” sono dichiarati sul sito ufficiale. Nel caso di studio che ha fatto notizia, il team ha progettato e realizzato flange di scarico in acciaio inox 316L per la Lamborghini Revuelto (ibrida oltre 1.000 CV), integrandole nell’X-pipe per ottimizzare lo “scavenging” dei gas. L’approccio ha consentito di passare dal lungo lavoro manuale su dime e staffaggi a un flusso digitale con prototipi e attrezzature stampati in ore. 

Che cos’è la FX10 e perché incide sui tempi
La Markforged FX10 è una piattaforma industriale per compositi con rinforzo a fibra continua (CFR) e, con l’FX10 Metal Kit, anche per filamenti metallici. L’hardware integra camera riscaldata, cambio automatico della bobina, sensori (laser micrometer e vision module) e un sistema di estrusione di quinta generazione che opera al doppio della velocità rispetto a X7. Il volume di stampa è 375 × 300 × 300 mm: dimensioni utili per attrezzature, dime, staffaggi e fixture robusti.

Dal CAD al pezzo finito: il flusso “ibrido” compositi + metallo

Nel quotidiano di GRP, la FX10 copre due fronti:

• Compositi rinforzati (Onyx + fibra continua) per staffaggi che non segnano componenti costosi e resistono a serraggi e ripetuti montaggi.

• Metallo (316L, 17-4PH) per elementi funzionali (es. flange di scarico), passando dal design al pezzo con debinding e sinterizzazione in linea con il workflow Markforged (Wash-1 / Sinter-1 o Sinter-2) e con la gestione in Eiger. La piattaforma modulare permette anche lo switch al “motore” metallo in pochi minuti e materiale dedicato; l’insieme semplifica la messa in produzione di lotti corti e parti custom senza tempi morti tipici dell’esterno. 

Impatto concreto in officina: dime più rapide, meno colli di bottiglia
Nel racconto del fabricator di GRP, prima “un’unica persona” seguiva progettazione, taglio, saldatura e montaggio; se entrava un nuovo lavoro, il precedente slittava. Con FX10, le dime si progettano e stampano senza occupare saldatrici e macchine utensili: si risparmiano 20–40 ore per attrezzatura e si evitano fasi come sbavatura o lavorazioni aggiuntive. Le parti escono “pronte da montare”, alleggerendo il carico dei reparti e liberando tempo per saldature e finiture che fanno la differenza su progetti ad alte prestazioni. 

Perché proprio 316L e 17-4PH su uno scarico di una hypercar
Il 316L offre elevata resistenza alla corrosione, buona tenacità e saldabilità: qualità chiave in un ambiente termico e chimico complesso come lo scarico, soggetto a condensati acidi e cicli termici. Il 17-4PH, stampabile con la stessa piattaforma, aggiunge la possibilità di trattamento termico e proprietà meccaniche fino al 95% della resistenza del forgiato, utile per staffaggi o inserti che richiedono maggiore rigidezza. La disponibilità di entrambi su FX10 amplia il ventaglio applicativo senza cambiare macchina. 

Un trend che corre: l’AM nelle supercar
Il caso GRP si inserisce in un movimento più ampio in cui i costruttori e i partner dell’automotive sportivo sfruttano l’additive per componenti strutturali o termicamente critici: dalla collaborazione McLaren–Divergent su sospensioni ottimizzate, al lavoro di Conflux Technology con Pagani sulla gestione termica della trasmissione Utopia. Per officine e reparti corse, il messaggio è chiaro: ciclo digitale corto, attrezzature su misura, tempi di set-up compressi.