Alla Formnext 2025 di Francoforte, Henkel utilizza lo stand Loctite (Hall 11.1, B31) per mettere al centro il tema dei fotopolimeri per ambienti regolamentati, con due filoni principali: l’espansione della gamma medicale Loctite 3D MED414 e il debutto della resina rigida Loctite 3D IND3785, sviluppata per applicazioni a contatto con alimenti e fluidi di processo, sottoposta a un percorso di test pensato per l’approvazione secondo le normative USA ed europee.
La famiglia Loctite 3D MED414: stesse prestazioni, più opzioni cromatiche
Nel segmento medicale, Henkel amplia la linea Loctite 3D MED414 introducendo le varianti MED414 Red e MED414 Clear, che si affiancano alla versione MED414 Blue già conosciuta. Tutte le varianti condividono lo stesso set di proprietà meccaniche e di dati di biocompatibilità; cambia soltanto il colore, in modo da permettere una differenziazione visiva dei componenti all’interno di dispositivi o ambienti clinici senza dover ripetere l’intero percorso di validazione su materiali diversi.
Secondo la documentazione tecnica di Henkel, Loctite 3D MED414 è una resina fotopolimerica morbida per uso medicale, con comportamento elastomerico, elevata allungabilità e resistenza allo strappo. Il materiale è pensato per dispositivi a contatto con la pelle e parti elastomeriche, con durezza Shore A intorno a 50, combinata con buona resistenza a trazione e lacerazione. La formulazione è priva di TPO (olefine termoplastiche) e conforme agli standard di biocompatibilità ISO 10993-5 e -10, rendendo la resina adatta a componenti che restano a contatto con il corpo umano per tempi prolungati.
Applicazioni medicali: elastomeri stampati per dispositivi e componenti a contatto con la pelle
La combinazione di morbidezza, ritorno elastico e resistenza allo strappo rende la famiglia MED414 interessante per una gamma ampia di applicazioni: inserti morbidi per auricolari e dispositivi audio personalizzati, componenti per protezioni acustiche, fasce e cinturini ergonomici, guarnizioni e parti flessibili in dispositivi diagnostici o terapeutici. Alcuni distributori e partner di stampa citano l’uso di MED414 per componenti elastomerici destinati a dispositivi indossabili, supporti personalizzati e ausili per la protezione del padiglione auricolare.
In prospettiva regolatoria, Henkel posiziona MED414 all’interno di un portafoglio sanitario più ampio che comprende resine rigide sterilisabili come Loctite 3D MED3394, già presentata come materiale in grado di resistere a numerosi cicli di sterilizzazione mantenendo le proprietà meccaniche. L’integrazione di elastomeri come MED414 e materiali rigidi come MED3394 permette ai costruttori di dispositivi medici di coprire, con un unico fornitore, sia parti morbide sia componenti strutturali, restando all’interno di workflow certificati.
Workflow validati e piattaforme di stampa: perché contano nel medicale
Oltre alla formulazione del materiale, Henkel insiste sui workflow validati: parametri di stampa, lavaggio, post-polimerizzazione e controlli qualità vengono codificati per specifiche piattaforme DLP/SLA industriali, con lo scopo di garantire ripetibilità e tracciabilità. Schede tecniche e linee guida operative per MED414 indicano condizioni di stampa e post-curing progettate per ottenere risultati consistenti su stampanti certificate, in alcuni casi in collaborazione con produttori come Carbon, Genera e altri partner dell’ecosistema Loctite.
Questa impostazione è particolarmente rilevante in ambito sanitario, dove non basta dimostrare le proprietà del materiale “a campione”: i processi di validazione richiedono che materiale, stampante, parametri di processo e post-processing vengano considerati come un unico sistema, in modo che i risultati di laboratorio siano trasferibili alla produzione reale in ospedali, laboratori e stabilimenti certificati.
Loctite 3D IND3785: resina rigida per componenti a contatto con alimenti
Il secondo pilastro della presenza di Henkel a Formnext 2025 è la resina Loctite 3D IND3785, un fotopolimero bianco, rigido, con elevata resistenza chimica e bassa migrazione. Secondo quanto comunicato da Henkel e ribadito nelle anteprime fieristiche, il materiale è stato sottoposto a una serie estesa di test di migrazione ed estrazione con diversi simulanti alimentari, con l’obiettivo di soddisfare i requisiti della normativa statunitense FDA CFR 177.1010 e della regolamentazione europea UE 10/2011 sui materiali a contatto con alimenti.
Una scheda di anteprima pubblicata nel directory ufficiale di Formnext descrive IND3785 come un materiale rigido, chimicamente resistente, con contenuto di sostanze estraibili e migrabili molto ridotto, sviluppato seguendo lo stesso schema di verifica già applicato ad altre soluzioni “food-safe” di Henkel. Questo orienta chiaramente IND3785 verso applicazioni in cui parti stampate in 3D entrano in contatto con alimenti, bevande o fluidi di processo, e devono sopportare cicli ripetuti di pulizia e sanificazione.
Food-contact e stampa 3D: quadro normativo e implicazioni pratiche
La qualifica “idoneo al contatto con alimenti” non riguarda solo il materiale di base. Le normative europee e nazionali richiedono che materiale, processo di produzione, attrezzature e condizioni d’uso siano valutati nel loro complesso. Alcuni casi di studio nel settore AM, come la certificazione TÜV ottenuta da Forward AM (BASF) per un processo basato su PET stampato in 3D, mostrano come sia necessario controllare non solo la composizione del polimero, ma anche potenziali fonti di contaminazione lungo l’intera catena di processo.
In questo contesto, IND3785 rappresenta una base materiale per applicazioni food-contact, ma i costruttori dovranno comunque integrare la resina in processi convalidati, adottando stampanti, flussi di pulizia, metodi di post-curing e sistemi di qualità documentati, in modo simile a quanto già avviene per componenti a contatto con alimenti prodotti con tecnologie tradizionali. Le informazioni diffuse da Henkel indicano che l’azienda punta a supportare gli utenti con linee guida e test di migrazione per scenari applicativi specifici.
Esempi di applicazione: dal food processing ai sistemi di dosaggio
Grazie alla combinazione di rigidità, resistenza chimica e bassa migrazione, IND3785 può essere presa in considerazione per:
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inserti, guide e componenti strutturali in linee di confezionamento alimentare,
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parti interne di sistemi di dosaggio per bevande o ingredienti liquidi,
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raccordi, alloggiamenti di sensori e piccoli componenti in apparecchiature per la preparazione e lavorazione di alimenti che richiedono pulizie frequenti con detergenti aggressivi,
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elementi di manutenzione e retrofit su impianti esistenti, dove la stampa 3D consente di ridurre tempi di fermo e di ottenere geometrie difficili da realizzare con lavorazioni tradizionali.
Henkel ha già esperienza nel validare resine Loctite per ambienti industriali gravosi, inclusi studi comparativi tra fotopolimeri e termoplastici tradizionali in termini di durabilità e resistenza chimica; IND3785 si inserisce in questa logica, ma con un’attenzione specifica al tema della sicurezza in ambito food & beverage.
Un portafoglio Loctite 3D sempre più ampio tra medicale e industria
L’estensione della gamma MED414 e l’introduzione di IND3785 si aggiungono a un portafoglio Loctite già ricco di resine per applicazioni industriali e sanitarie: materiali per alta temperatura, fotopolimeri per strumenti e fissaggi, resine ESD, soluzioni per il dental e il medicale avanzato, spesso sviluppate in collaborazione con partner come Nexa3D, Carbon, EnvisionTEC, GENERA, Shapeways e altri. Queste collaborazioni si traducono in profili di stampa convalidati su molteplici piattaforme, un elemento cruciale per chi deve industrializzare la produzione additiva.
Conclusione: fotopolimeri pensati per ambienti regolamentati
Con la combinazione di:
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Loctite 3D MED414 in più varianti cromatiche ma con dati tecnici allineati, per semplificare la progettazione di dispositivi medicali elastomerici,
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Loctite 3D IND3785 come fotopolimero rigido per applicazioni a contatto con alimenti, supportato da un percorso di test di migrazione ed estrazione,
Henkel spinge la produzione additiva fotopolimerica verso un uso più esteso in ambiti regolamentati, in cui biocompatibilità, sicurezza alimentare, tracciabilità di processo e collaborazione con i produttori di stampanti diventano fattori tanto importanti quanto le pure prestazioni meccaniche.
