Air Force: C-5 Super Galaxy Plane riceve diciassette pezzi stampati in 3D nelle aree della cabina e dell’equipaggio
Il C-5 Program Office, Air Mobility Command e il 436 ° Airlift Wing della Dover Air Force Base hanno completato l’installazione di parti stampate in 3D su un aereo C-5 Super Galaxy (numero di coda 70035). Questa ultima installazione dell’hardware è stata completata con solo alcune settimane di stampa 3D, compresa l’ispezione e il collaudo delle parti. L’ufficio Rapid Sustainment (RSO) riferisce di aver realizzato e installato un totale di 17 parti, composte sia da polimeri di stampa 3D che da metallo. L’installazione effettiva ha richiesto meno di tre giorni.
“Sono idee innovative come queste che continuano a ridurre i costi di sostentamento, portando a una maggiore prontezza del sistema di armi”, ha dichiarato Eddie Preston, ingegnere esperto di materiali per la RSO. “Se puoi immaginare seduto su un aereo commerciale, tutto ciò che ti circonda, incluse le parti del sedile in cui ti trovi, possiamo stampare”.
E mentre i militari in generale possono aver usato tranquillamente la stampa 3D e la produzione additiva e prima che qualcuno ne venisse a conoscenza – proprio come altre compagnie automobilistiche come le entità BMW e aerospaziali come la NASA e GE – ora sono in grado di creare molti prototipi e parti diversi quello non sarebbe stato possibile prima. Molte volte, la forza è il problema, ma il peso è anche un fattore importante in molti casi, consentendo componenti leggeri che fanno una grande differenza nel trasporto aereo (e viaggi nello spazio).
Le parti stampate in 3D sono installate nelle seguenti aree sul velivolo C-5:
cabine
Aree di bunkeraggio dell’equipaggio
Pannelli sopraelevati
Lettura e coperture di emergenza
La finestra rivela
Pannelli Gasper
I rappresentanti dell’Air Force hanno affermato che le maniglie di ritenzione delle tenute in alluminio sono state riprogettate tramite processi di stampa 3D per migliorare l’ergonomia, il peso e la forza complessiva. I vantaggi della stampa 3D sono stati a pieno titolo anche durante questo progetto, poiché sono stati in grado di ridurre i tempi di produzione in modo esponenziale, in particolare eliminando il solito schema di verniciatura bicolore. Il tempo di stampa era in media di 24-48 ore e gli ingegneri lavoravano con il fornitore dei materiali in modo che le parti potessero essere stampate in 3D con il colore richiesto per la cabina aerodinamica, senza bisogno di alcuna verniciatura aggiuntiva.
Come è così comune oggi, molte parti che necessitano di sostituzione o manutenzione possono essere difficili da trovare o semplicemente non disponibili a tutti, o potrebbero essere necessari mesi o addirittura anni per raggiungerli o realizzarli. Mentre questo progetto continua, tuttavia, i team C-5 Program Office e RSO prevedono di installare altri 20 componenti. Alcuni vengono stampati in metallo in 3D (titanio e altre leghe) e alcuni in una varietà di polimeri, con il loro catalogo di parti che continuano a crescere per uso futuro e riferimento. Solo con le prime 17 parti stampate in 3D installate, i progetti RSO risparmiano decine di migliaia di dollari, oltre a migliorare le parti e le prestazioni e, ancora più importante, la disponibilità del sistema di armi.
