Il team BMW Motorrad WorldSBK si affida alla stampa 3D
I processi di produzione che utilizzano la stampa 3D sono utilizzati in molte aree del BMW Group e anche BMW Motorrad Motorsport si affida alla tecnologia con il BMW Motorrad WorldSBK Team. Consente di produrre in modo rapido ed efficiente nuovi componenti per la prototipazione direttamente in pista e di testarli sulla BMW S 1000 RR prima che vengano finalmente prodotti a Monaco o presso i fornitori. Inoltre, parti più piccole, per lo più non fortemente sollecitate, possono essere prodotte in loco in modo da poter essere utilizzate in gara.
Di solito il processo è il seguente: Gli ingegneri sviluppano nuovi componenti, questi vengono simulati al computer, realizzati in metallo o carbonio, installati sulla moto e poi testati in pista. Con il processo di stampa 3D, invece, è possibile sviluppare e testare nuovi componenti durante la gara. A tale scopo, BMW Motorrad Motorsport dispone di una stampante 3D portatile che viaggia da pista a pista nel camion ed è installata nel box del team BMW Motorrad WorldSBK durante i fine settimana di corsa del Campionato mondiale FIM Superbike (WorldSBK).
“Con questa tecnologia possiamo apportare miglioramenti alla RR in modo rapido ed efficiente. L’ulteriore sviluppo di una moto WorldSBK è un processo continuo e spesso sono i piccoli dettagli a rendere migliore una motocicletta “, afferma Marc Bongers, Direttore Motorsport di BMW Motorrad. “Nell’ambito di ciò che può essere modificato in base alle normative, i nostri ingegneri lavorano costantemente dietro le quinte per adattare e ottimizzare i singoli componenti della moto. Con l’aiuto della stampa 3D, possiamo farlo direttamente e rapidamente in pista, anche durante le gare. Sulla base dei dati acquisiti e delle analisi che ne derivano – in combinazione con le dichiarazioni dei piloti o l’input dei meccanici che lavorano direttamente sulla moto – generiamo input per il team di sviluppo.CAD da eseguire. I nuovi componenti vengono stampati come varianti di plastica e testati sulla bici come parte campione per l’installazione e la funzionalità. Questo è molto più veloce che se dovessimo aspettare fino a quando le parti sono prodotte internamente o esternamente e sono disponibili in pista per la valutazione. Inoltre, eventuali collisioni con i componenti circostanti o l’accesso limitato possono essere valutati più facilmente che sullo schermo “.
Un altro vantaggio: se è necessaria una regolazione, spesso questa può essere eseguita semplicemente nella parte in plastica esistente e quindi implementata in CAD. Questo processo può essere ripetuto rapidamente e tutte le volte che è necessario finché il componente non soddisfa i requisiti al 100%. Per prima cosa viene creata una “stampa fittizia” del componente, che può quindi essere valutata e regolata immediatamente. “Normalmente hai finito i componenti che hai sviluppato usando calcoli, costruzione e simulazione e poi valuti durante i test drive o nei fine settimana di gara. C’è sempre il rischio che, nel pacchetto complessivo sempre più complesso, si possano trascurare errori di progettazione, difficoltà di assemblaggio o accesso al componente “, afferma Bongers. “Con la stampa 3D, possiamo creare componenti in modo rapido ed economico e ottimizzarli mentre il processo è in esecuzione. Non appena il componente è nel modo in cui ne abbiamo bisogno, inviamo i dati finali all’officina, che poi lo produce con il materiale appropriato, solitamente metallo o carbonio, per l’uso nelle corse “.
Un esempio tratto dal doppio titolo del WorldSBK a Jerez (ESP) e Portimão (POR) mostra quanto sia veloce ed efficiente questo processo. A Jerez, la deflessione dell’ammortizzatore posteriore è stata ottimizzata sulla base dei dati di guida. Una parte stampata in 3D è stata installata e testata nel veicolo. I dati finali sono stati inviati al fornitore, che li ha utilizzati come base per creare una nuova deviazione nei giorni in cui non c’era gara. Pochi giorni dopo, giusto in tempo per l’inizio del prossimo weekend di gara a Portimão, era disponibile e poteva essere installato sulla BMW S 1000 RR. E se è necessario riprodurre componenti o pezzi di ricambio più piccoli e leggermente caricati, questo può essere fatto anche interamente in loco con la stampante 3D. Esempi di ciò includono regolazioni della leva, supporti per sensori e innesti rapidi.
Tuttavia, se le possibilità della stampante in loco lungo il percorso non sono sufficienti, le possibilità sono praticamente illimitate tramite l’ Additive Manufacturing Campus (AMC) interno al BMW Group. Il team BMW Motorrad WorldSBK lavora a stretto contatto con l’Additive Manufacturing Campus. Attraverso questo canale, il team ha accesso unico non solo alla consulenza di esperti di stampa 3D, ma anche a una gamma completa di processi di stampa e vari materialiper usi diversi. La produzione dei componenti può essere avviata direttamente dalla pista utilizzando i sistemi propri di BMW. Esempi di parti stampate in plastica o metallo direttamente per l’uso sul World Superbike includono prese d’aria dei freni in plastica rinforzata con fibra di carbonio, parti stampate complesse, crash pad in titanio, scatole di distribuzione in alluminio e parti di finiture aerodinamiche.
