Jabil e KAV Sports sfruttano la potenza dei materiali ingegnerizzati per produrre caschi da bici personalizzati rivoluzionari
La scienza dei materiali innovativi e la collaborazione per la stampa 3D consentono la personalizzazione di massa
Jabil, ha collaborato con KAV Sports su caschi da bicicletta personalizzati su ordinazione che offrono una migliore vestibilità per un comfort e una protezione superiori utilizzando materiali progettati su misura e produzione additiva . Riconosciuto da Time Magazine come una delle “migliori invenzioni del 2022”, il casco KAV Portola è realizzato con materiale in fibra di carbonio di nylon personalizzato progettato da Jabil per soddisfare rigorosi standard di prestazioni ed estetica.
“Per realizzare la nostra missione di salvare vite umane, dovevamo produrre un casco più aderente che le persone avrebbero voluto indossare”, ha affermato Whitman Kwok, fondatore e CEO di KAV Sports. “Affinché i consumatori sperimentassero i vantaggi della personalizzazione, abbiamo dovuto superare i limiti nei materiali e nella produzione. Jabil l’ha buttato fuori dal parco progettando un materiale personalizzato che soddisfacesse criteri rigorosi e potrebbe essere prodotto utilizzando la stampa 3D per creare qualcosa di veramente unico e speciale per l’industria dei caschi.
Innovare la vestibilità perfetta
I caschi da bici tradizionali sono realizzati in schiuma di polistirene espanso (EPS) stampata a iniezione e sono disponibili in una o tre taglie, che non riescono a soddisfare varie dimensioni e forme della testa. Inoltre, i caschi tipici presentano limitazioni in termini di stabilità, durata e comfort.
Sebbene KAV desiderasse un nuovo materiale leggero come l’EPS, l’azienda cercava prestazioni superiori a temperature comprese tra -15 gradi e oltre 60 gradi Celsius. Gli ingegneri KAV hanno valutato più di 20 materiali standard, che non soddisfacevano tutti i criteri dell’azienda per assorbire gli impatti ad alta velocità o fornire una stabilità sufficiente in condizioni ambientali estreme.
KAV si è avvalso dell’aiuto di Jabil per creare un materiale personalizzato che fosse rigido e resistente ma abbastanza flessibile da resistere sia alle alte che alle basse temperature. Oltre a fornire un eccellente assorbimento di energia, il materiale doveva aumentare l’adesione strato a strato per prestazioni costanti, oltre a migliorare l’aspetto e la sensazione al tatto. Un team di ingegneri di produzione additiva, chimici, scienziati dei materiali ed esperti di produzione presso il Jabil’s Materials Innovation Center in Minnesota ha creato un materiale completamente nuovo e personalizzato, in soli nove mesi, che ha soddisfatto tutte le aspettative di KAV.
Dare priorità alla scienza dei polimeri
Per raggiungere questo traguardo, Jabil ha applicato innovazioni complete nella formulazione dei materiali, nello sviluppo dei composti, nell’integrazione dei sistemi dei materiali e nella certificazione del sistema di gestione della qualità ISO 9001. “Adottiamo un approccio scientifico ai polimeri per lo sviluppo di materiali additivi”, ha affermato Matt Torosian, direttore della gestione dei prodotti per la produzione additiva presso Jabil. “Jabil progetta materiali che lavorano con processi di produzione additiva in modo ripetibile per soddisfare le esigenze dei clienti e realizzare prodotti di alta qualità”.
Jabil e KAV hanno sviluppato e testato quasi 30 iterazioni di formulazioni e composti polimerici personalizzati prima di creare il composito brevettato in nylon e fibra di carbonio che incorporava tutte le proprietà necessarie. La vasta competenza ed esperienza di Jabil nella lavorazione, nei test e nel ridimensionamento dei materiali si è rivelata determinante nella formulazione del polimero, nella composizione del filamento finale e nell’ottenimento della certificazione del sistema di gestione della qualità ISO 9001.
KAV ha quindi completato i test di convalida necessari per ottenere la certificazione in conformità con la Commissione statunitense per la sicurezza dei prodotti di consumo (CPSC). Quando KAV ha lanciato il casco Portola con il nuovo materiale nell’aprile 2022, la società ha affermato che il prodotto non solo soddisfaceva, ma superava gli standard di sicurezza CPSC statunitensi per la resistenza agli urti di oltre il 25%.
Migliorare le esperienze dei clienti
Il materiale personalizzato di KAV è disponibile nei colori grigio, nero e bianco per offrire scelte flessibili, mentre un semplice processo di adattamento personalizzato e l’uso della stampa 3D consentono la consegna in due o tre settimane di caschi su ordinazione. La produzione di queste strutture uniche ad assorbimento di energia non sarebbe possibile attraverso la produzione tradizionale. La produzione additiva consente inoltre a KAV Sports di ridurre i costi di produzione e gli sprechi inutili.
Grazie alla sua collaborazione altamente produttiva con Jabil, KAV ha in programma di espandere il proprio portafoglio di prodotti e la portata del mercato sfruttando l’abilità di produzione additiva di Jabil, la capacità di produzione additiva globale e le ampie capacità della catena di fornitura.
Citazioni e risorse di supporto
David Stoutamire, CTO e co-fondatore di KAV: “Abbiamo grandi ambizioni. Non c’è motivo per cui non possiamo portare la personalizzazione di massa e un’esperienza su misura per l’equipaggiamento protettivo in tutti gli sport. Quindi, continueremo a lavorare con Jabil come nostro stimato fornitore per eseguire tale ottimizzazione mentre continuiamo a crescere”.
Levi Loesch, ingegnere di processo per la produzione additiva, Jabil: “Jabil è un partner ideale per lo sviluppo di materiali personalizzati. Abbiamo una vasta gamma di competenze ed esperienze, insieme a un’incredibile gamma di capacità per la lavorazione, il collaudo e il dimensionamento dei materiali.
