Gli ingegneri di Jaguar usano la stampa 3D per la loro berlina più veloce, XE SV Project 8
Lo scorso ottobre, XE SV Project 8 è diventato il primo veicolo di produzione realizzato da Jaguar Land Rover per includere più parti stampate in 3D, con più di una dozzina di componenti creati presso l’Additive Manufacturing Center (AMC) dell’azienda ospitata presso il Gaydon Advanced Product Creation Center, nel Regno Unito, sono stati utilizzati. Il marchio di veicoli di lusso è una delle molte aziende automobilistiche che adottano con fervore la tecnologia per ridurre costi e sprechi durante i processi di produzione. Da oltre due decenni Jaguar Land Rover utilizza la produzione additiva e il nuovo centro ospita uno dei più grandi impianti di stampa 3D del paese. I loro ingegneri vanno persino oltre gli usi più tradizionali della stampa 3D nel settore automobilisticoadottando la tecnologia per lavorare sulla prossima generazione di indumenti protettivi sul posto di lavoro, ad esempio, hanno recentemente proposto un leggero guanto stampato in 3D che potrebbe aiutare a proteggere meglio i dipendenti dalla minaccia di un disturbo muscoloscheletrico, che colpisce circa il 20% del popolazione globale , in aumento fino al 40% in alcuni settori.
La stampa 3D ha dimostrato di poter offrire molti vantaggi all’industria automobilistica. Gli ingegneri di Jaguar Land Rover sul sito Gaydon hanno rivelato a 3DPrint.com che mentre inizialmente “l’azienda ha stampato prototipi non funzionali, come modelli di progettazione, utilizzo di AM accelerato con sviluppi associati nella tecnologia, prototipi funzionali e ora al punto di utilizzare Parti stampate in 3D nei veicoli di produzione. “
“Attualmente si concentra fortemente sull’accuratezza e la ripetibilità, in linea con i rigorosi standard di qualità automobilistica. L’AMC ospita attualmente 16 stampanti 3D industriali, attraverso una varietà di tecnologie, vale a dire: sinterizzazione laser selettiva, fusione multijet, stereolitografia, produzione continua di interfacce liquide e polyjet. AMC è al servizio di tutte le aree del business, sia per i marchi Jaguar che per Land Rover ”, ha dichiarato Christopher Noble, ingegnere strategico per la produzione additiva presso Jaguar Land Rover, su 3DPrint.com.
Equipaggiato con un motore a benzina V8 da 5,0 litri da 600 CV, il Jaguar XE SV Project 8 è guidato dal pilota di sviluppo Vincent Radermecker sul temibile circuito di Nürburgring Nordschleife, complesso automobilistico situato nella città di Nürburg, in Germania. La creazione di questo veicolo speciale ha la maggior parte delle parti stampate in 3D nascoste alla vista, mentre solo una manciata può essere vista dal proprietario, come lo zoccolo per la targa anteriore e un paio di pinne progettate per migliorare l’aerodinamica . La più grande aggiunta della squadra era dentro. Coloro che optano per la versione ‘Track Edition’ troverebbero i sedili posteriori spogliati e una gabbia di rollio e imbracature da corsa aggiunte. È qui che le imbracature incontrano il sedile che ha dato al team di produzione additiva la possibilità di brillare, con la creazione di una mascherina su misura sui sedili avvolgenti da corsa.
La parte presenta alcuni strapiombi e dettagli che gli ingegneri hanno deciso che sarebbero stati troppo complessi per essere realizzati con metodi tradizionali. Quindi, utilizzando la tecnologia di stampa 3D Multi Jet Fusion di HP, il team ha creato cornici per sedili identiche a quelle progettate dagli ingegneri e le ha sottoposte agli stessi rigorosi test che qualsiasi altra parte avrebbe sopportato.
Con un piccolo aiuto da Model Design Shop, il team ottenne presto una parte finita di qualità che si addiceva al super salone da £ 150.000. La qualità della parte stampata in 3D è stata così ben accolta, che il team è stato incaricato di crearne un po ‘di più per il progetto XE SV 8, incluso uno spazio vuoto per coprire dove sarebbe stata una cintura di sicurezza tradizionale, e staffe di montaggio su misura per la distanza di parcheggio dell’auto sensori.
“Il Jaguar XE SV Project 8 a tempo limitato era un veicolo ideale per AM. Sfruttare AM ha eliminato i costi degli utensili nei veicoli a volume inferiore, consentendo al contempo a molti pezzi unici sull’auto di offrire le massime prestazioni. L’eliminazione degli utensili offre una maggiore libertà geometrica, oltre a evitare i costi e l’inventario degli utensili. Nello sviluppo del prodotto, la tecnologia garantisce più iterazioni di progettazione multiple e più rapide, senza un impegno tempestivo nei confronti di strumenti complessi. In futuro, una produzione più localizzata potrebbe diventare prevalente per ridurre la logistica, con AM che vedrà un maggiore utilizzo di parti di ricambio e aftermarket “, ha spiegato Noble. “L’alto costo dei pezzi è un fattore limitante per i volumi di produzione più elevati, ma prevediamo che questo ridurrà man mano che le aziende si concentreranno maggiormente sull’offerta e sui prezzi dei materiali, lasciando spazio per una maggiore adozione di AM.”
Attualmente l’AMC è una sola struttura polimerica, tuttavia, Jaguar Land Rover ha forti legami con una serie di fornitori e ricercatori di additivi per metalli e sta lavorando attivamente a progetti di additivi metallici per l’adozione in veicoli futuri.
“Ci sono 15 ingegneri che lavorano presso l’AMC in una varietà di ruoli, inclusa la pianificazione della produzione di oltre 80.000 parti stampate in 3D ogni anno. Ciò include parti prototipo, parti per i nostri siti produttivi e parti per veicoli di produzione. Il team è responsabile della realizzazione della strategia AM del business, che include la caratterizzazione di nuove tecnologie, nonché di educare la più ampia azienda alla stampa 3D. Ogni giorno porta una nuova serie di sfide , con l’opportunità di lavorare su diversi progetti entusiasmanti e innovativi. “
Noble, insieme ai suoi colleghi Freddie Raven, Additive Manufacturing Strategic Engineer, e Ben Wilson, AM e Prototype Design Manager, è attualmente impegnato con più progetti in diverse aree del business e si aspetta di vedere una crescita continua nelle applicazioni AM, anche per più mainstream adozione nella personalizzazione dei veicoli, in quanto può semplificare il processo.
“I nostri clienti richiedono la massima qualità dai nostri veicoli e i vantaggi esclusivi offerti dalla stampa 3D possono essere utilizzati per offrire un prodotto superiore. AM è in definitiva un altro strumento per offrire esperienze che i nostri clienti amano per la vita “, ha proseguito l’esperto.
Ispettore additivo di produzione, Dave Francis, al lavoro in laboratorio
“È in atto una strategia per consegnare parti stampate in 3D nei nostri processi produttivi. Il team AM ha realizzato una serie di progetti in collaborazione con i nostri colleghi di produzione, come maschere, dispositivi e ausili di produzione, un esempio notevole dei quali è stato il prototipo di guanto stampato in 3D progettato per ridurre i disturbi muscoloscheletrici. La stampa 3D è allineata con le strategie aziendali dei veicoli Destination Zero e ACES (Autonomous, Connected, Electrified e Shared), con una riduzione degli sprechi e la libertà di progettazione che consente vantaggi come la leggerezza. Prevediamo una più ampia adozione in progetti futuri mentre l’industria AM continuerà a progredire e diventerà più accessibile per i veicoli commerciali di volume maggiore “, ha concluso.
