Kligo: un hufschuh stampato in 3D per sostituire (in parte) il ferro tradizionale
Il ferro di cavallo è ancora lo standard in molte discipline, ma non è una soluzione “neutra” dal punto di vista biomeccanico: irrigidisce il bordo portante, introduce chiodatura e può limitare parte della deformazione naturale dello zoccolo quando l’arto carica a terra. Su questo terreno si inserisce Kligo, un hufschuh (scarpa per zoccolo) stampato in 3D e realizzato su misura, ideato dalla designer industriale Egzona Acifi e sviluppato insieme al service tedesco MAKRA PRO con l’obiettivo dichiarato di arrivare a un prodotto utilizzabile sul campo (non solo prototipi).
Perché cercare un’alternativa al ferro: cosa dicono gli studi sulla deformazione dello zoccolo
Nella locomozione del cavallo lo zoccolo non è un “blocco” rigido: durante l’appoggio si osservano variazioni di forma (espansione in zona talloni/quarter, deformazioni misurabili della parete, distribuzione delle tensioni). Diversi lavori sperimentali indicano che la chiodatura e la presenza di una scarpa/ferro tradizionale possono aumentare la “costrizione” meccanica, modificando espansione e pattern di deformazione; in uno studio, la collocazione più palmare dei chiodi è associata a limitazioni maggiori dell’espansione di talloni e quarti e a variazioni delle tensioni della parete. Un altro lavoro sperimentale (treadmill) ha misurato una riduzione dell’espansione dei talloni del 36,3% dopo l’applicazione di un ferro convenzionale rispetto al piede scalzo (dato legato al set-up specifico dello studio). Questi risultati non “condannano” ogni ferratura (che spesso è necessaria per protezione, trazione o terapia), ma spiegano perché alcuni progettisti provino strade diverse, incluse soluzioni removibili o su misura.
Il concetto Kligo: su misura, stampa 3D e dettagli funzionali integrati
L’idea centrale di Kligo è usare la manifattura additiva per ottenere un pezzo personalizzato sulla geometria del singolo zoccolo, e non un prodotto “a taglie” con adattamenti successivi. Nel racconto del progetto, la misura oggi avviene ancora con rilevazione manuale, ma l’evoluzione naturale è una misurazione digitale (scan e/o app), perché consente di replicare in modo più coerente profili, quote e simmetrie, riducendo errori e tempi. La stampa 3D, inoltre, permette di incorporare nel modello zone flessibili, spessori differenziati, incastri e punti di arresto senza dover ricorrere a assemblaggi complessi: è un aspetto importante quando l’obiettivo è far convivere comfort, protezione e un meccanismo di chiusura che si azioni in modo affidabile.
Meccanismo “Klick and Go”: la chiusura a ribalta pensata per l’uso quotidiano
Uno dei punti pratici su cui Kligo insiste è la facilità di calzata. Molti hufschuh removibili richiedono trazione manuale, cinghie e serraggi che possono essere scomodi (e variabili) a seconda del cavallo e dell’operatore. Kligo adotta un meccanismo a ribalta/chiusura che, secondo la descrizione del progetto, si blocca grazie al carico quando il cavallo appoggia, riducendo la necessità di “tirare e forzare” durante l’applicazione. Anche il nome Kligo viene spiegato come abbreviazione di “Klick and Go”, a sottolineare l’idea di un gesto semplice e ripetibile.
Materiale: perché TPU e cosa significa in termini di prestazioni
Per un componente che deve flettersi, assorbire urti, resistere ad abrasione e cicli di carico, la scelta di un elastomero termoplastico è coerente. Il progetto indica TPU (Thermoplastic Polyurethane) perché è un materiale disponibile in molte formulazioni con durezza regolabile, buona combinazione di elasticità e tenacità e lavorabilità con diversi processi. In pratica, la “ricetta” (grado di TPU, durezza, riempimento, orientamento e spessori) influenza direttamente: rigidità e ritorno elastico, resistenza a strappo e fatica, abrasione, stabilità dimensionale con temperatura e umidità. Per applicazioni gravose, il comportamento reale dipende dalla geometria del pezzo e dal processo di produzione.
Carichi e durata: il vero banco di prova è la fatica a lungo termine
Un cavallo adulto può pesare diverse centinaia di chilogrammi; la descrizione del progetto cita l’ordine di grandezza di circa 500 kg per un cavallo da equitazione e mette l’accento sul punto critico: non basta “reggere il peso” una volta, bisogna resistere a molti cicli (passo/trotto/galoppo, torsioni, impatti, terreno bagnato o abrasivo). Qui entrano in gioco: la qualità della chiusura, l’eventuale presenza di zone “sacrificabili” per l’abrasione, e la coerenza del processo produttivo (ripetibilità tra una unità e l’altra). È anche il motivo per cui molti progetti passano da prototipi “funzionanti” a lunghe iterazioni di rinforzi, spessori e geometrie prima di una vendita su larga scala.
Modularità e manutenzione: consumi, ricambi e gestione dei rifiuti
Kligo viene descritto come modulare, con l’idea che le aree più soggette a consumo possano essere sostituite invece di buttare l’intero pezzo. In teoria, questo approccio ha tre vantaggi: riduce costo di esercizio se i ricambi sono mirati, riduce materiale scartato, permette di aggiornare componenti “deboli” senza riprogettare tutto. Resta però un tema aperto: l’abrasione su asfalto, ghiaia o terreni misti può essere molto diversa, quindi la modularità funziona davvero solo se il sistema di ricambio è semplice e se la disponibilità dei componenti è garantita nel tempo.
Dal prototipo alla produzione: MAKRA PRO, Formlabs e il ruolo del programma Pro Helvetia
Sul “come” si arriva al prodotto, il progetto collega più attori: Egzona Acifi come ideazione e design, MAKRA PRO come partner di sviluppo e produzione additiva, e un primo percorso che ha coinvolto Formlabs per prototipi su sistemi dell’azienda. Viene citato anche l’inserimento in Pro Helvetia (programma svizzero di supporto), come passaggio che avrebbe facilitato contatti e sviluppo. In altre parole: non è solo “un oggetto stampato”, ma un percorso tipico di industrializzazione leggera dove design, scelta materiali, iterazioni e partner produttivi contano quanto il concept.
Come potrebbe funzionare un flusso “digitale” (scenario plausibile) tra scan e ordine
Se il progetto si sposta davvero verso una misurazione digitale, un flusso realistico potrebbe essere: acquisizione 3D (scanner o fotogrammetria guidata), pulizia del modello, estrazione di quote/landmark, generazione della geometria Kligo parametrica, validazione (tolleranze, chiusure, spessori), produzione e controllo qualità. MAKRA PRO accenna anche all’idea di un configuratore online per inserire misure e ordinare la scarpa corretta: è un punto importante perché rende scalabile la personalizzazione, ma richiede regole chiare (quali misure bastano? quali casi vanno esclusi? come gestire zoccoli asimmetrici o patologici?).
Dove si colloca Kligo rispetto ad altri approcci “stampati” o personalizzati
Nel tempo sono comparsi anche approcci maker e sperimentali, segno che l’idea di una protezione personalizzata non è isolata. La differenza tra un progetto industriale e uno DIY, però, è spesso nella capacità di controllare materiali, ripetibilità e responsabilità d’uso. Per Kligo il passaggio chiave sarà dimostrare prestazioni consistenti e procedure di fitting che non dipendano troppo dall’abilità del singolo utente.
