Formlabs sarà incluso nella missione di rifornimento della ISS
Parti di placcatura per resistenza leggera e riduzione dei gas di scarico
Una capsula del drago SpaceX. Foto per gentile concessione del Goddard Space Flight Center della NASA.
Formlabs sarà incluso nella missione di rifornimento della ISS
Entro la fine dell’estate, SpaceX lancerà la sua 25a missione di servizi di rifornimento commerciale (CRS-25) alla Stazione Spaziale Internazionale (ISS). A bordo della capsula cargo ci saranno 4.500 libbre di cibo e attrezzature per i membri dell’equipaggio a bordo della ISS. Questa missione fa parte del contratto cargo in corso tra SpaceX e la NASA e prevede collaborazione e partnership tra le due entità.
Tra i pezzi di equipaggiamento sul volo CRS-25 ci saranno campioni galvanici stampati su una stampante 3D per stereolitografia (SLA) Form 3 . Utilizzando la piattaforma di prova della Stazione Spaziale Internazionale di Alpha Space Materials International Space Station Experiment (MISSE-16), i campioni saranno esposti all’ambiente esterno della stazione spaziale e verranno successivamente riportati sulla terra per ulteriori test. In una recente pubblicazione , la NASA parla degli obiettivi di un diverso esperimento e di come la stampa 3D può influenzare l’efficacia del progetto.
Le parti stampate e placcate in 3D saranno esposte al duro ambiente dello spazio e i risultati potrebbero informare su come la NASA e forse altri produttori aerospaziali potrebbero incorporare la produzione additiva nei potenziali piani di prodotti futuri.
Gli ingegneri della NASA presso il Goddard Space Flight Center dell’agenzia hanno lavorato con le parti stampate di Formlabs per ottimizzare il design di queste staffe per la massima resistenza. Le parti sono state stampate in Rigid 10K Resin , un materiale riempito di vetro ideale per parti rigide, termicamente e chimicamente resistenti.
Parti di placcatura per resistenza leggera e riduzione dei gas di scarico
L’ elettroplaccatura della parte stampata in resina rigida 10K ne aumenta la resistenza, oltre a mitigare la quantità di gas di scarico che la parte emette. Il processo di placcatura, svolto dalla società specializzata nella placcatura RePliForm , ha creato parti molto più leggere rispetto ai componenti lavorati tradizionalmente per la stessa applicazione e il team di Goddard è stato in grado di progettare, stampare, iterare e riprogettare in un lasso di tempo molto più breve rispetto ai tipici processi di lavorazione. Ogni componente e processo deve essere valutato, ma riducendo il tempo di manodopera, eliminando i costi di lavorazione e ripetendo internamente, il team è stato in grado di ridurre il proprio impatto complessivo su quel budget.
