Panoramica del caso d’uso
Graham Rahal Performance (GRP) ha prodotto flange di scarico in acciaio inox 316L per una Lamborghini Revuelto utilizzando la Markforged FX10 configurata per la stampa metallica. Il progetto mostra l’uso combinato della stessa piattaforma per utensili e staffaggi in composito e per parti finali in metallo, con benefici su tempi e integrazione in officina.
Chi fa cosa: Markforged, GRP e Lamborghini
Il video applicativo diffuso da Markforged e GRP documenta la realizzazione delle flange per l’“X-pipe” e l’uso della FX10 come “seconda mano” in officina per ridurre il lavoro manuale su dime e attrezzaggi. La Revuelto, supercar ibrida HPEV da 1.015 CV, è la piattaforma su cui GRP ha installato l’impianto di scarico con le flange in 316L stampate.
La piattaforma FX10 e il passaggio metallo/compositi
FX10 impiega un sistema modulare con “print engine” intercambiabili: tutte le FX10 stampano compositi rinforzati a fibra continua, mentre la capacità metallica si attiva con il Metal Kit. Il passaggio di configurazione è progettato per essere rapido e ripetibile, favorendo la produzione ibrida nello stesso reparto.
Il Metal Kit e i materiali disponibili
Il FX10 Metal Kit include il motore di stampa dedicato al metallo (testa, pre-estrusori doppi, guide e alimentazione materiale) e abilita filamenti metallici come 316L e 17-4 PH. Dopo la stampa, le parti richiedono lavaggio e sinterizzazione con le attrezzature Markforged (Wash-1/Sinter-1 o Sinter-2).
Perché 316L per un componente di scarico
Il 316L combina resistenza alla corrosione, buona tenacità e saldabilità: caratteristiche utili per flange soggette a sbalzi termici e ambiente aggressivo. Markforged documenta l’idoneità del 316L per applicazioni automotive e indica dotazioni specifiche (piano di stampa metallico) e istruzioni operative dedicate.
Vantaggi pratici evidenziati da GRP
Secondo GRP, le flange stampate risultano più semplici da saldare rispetto a componenti realizzati con metodi convenzionali e consentono risparmi di peso utili a ottimizzare lo scarico sull’auto. Il caso mostra anche il valore della stessa FX10 per dime e maschere composite che accelerano fabbricazione e montaggi.
Contesto tecnico dell’auto
La Revuelto adotta architettura HPEV con V12 di nuova generazione e tre motori elettrici, per 1.015 CV complessivi, oltre 350 km/h di velocità massima e 0–100 km/h in 2,5 s (dati ufficiali). Questo quadro prestazionale rende sensato intervenire su componenti dello scarico anche in ottica di contenimento massa e integrazione con geometrie complesse.
Implicazioni per supply chain e officine
La combinazione di attrezzaggi compositi e parti metalliche su un’unica piattaforma si allinea a esigenze di regionalizzazione e reattività della filiera: meno attese da fornitore, maggiore controllo su iterazioni e pre-serie, riduzione dei tempi di attrezzaggio. Il caso GRP è indicativo della direzione intrapresa da molte PMI della componentistica.
