Lufthansa Technik usa FDM per parti di interni aeronautici: cosa cambia davvero tra prototipi e ricambi certificati
Che cosa ha annunciato Lufthansa Technik
La divisione MRO e cabin interiors del gruppo Lufthansa ha comunicato di utilizzare stampanti a estrusione di materiale (Material Extrusion/FDM): sistemi Bambu Lab per il prototyping rapido e piattaforme Stratasys Fortus con termoplastici aerospaziali (es. ULTEM™ 9085, PEKK Antero) per la produzione di parti finali destinate alla cabina. Operando con approvazioni EASA 21J (Design Organisation Approval) e 21G (Production Organisation Approval), può immettere componenti in servizio senza ulteriori iter autorizzativi specifici per il singolo pezzo.
Perché FDM è adatto agli interni: tempi, costi, tracciabilità
Per componenti come cover, staffe, canalizzazioni ECS, alloggiamenti o latch, l’FDM con ULTEM™ 9085/F900 riduce i lead time e garantisce tracciabilità di lotto e conformità a requisiti FST e standard ferroviari/aeronautici quando il processo è qualificato: un fattore chiave per flotte aging o per gestire rotture e piccole modifiche di layout. Stratasys documenta specifiche di materiale, dati NCAMP e validazioni su F900; in parallelo, la linea Antero (PEKK) è stata validata per applicazioni mission-critical su piattaforme F900.
Il perimetro regolatorio: 21J/21G e cosa significa “parti volanti”
Con 21J+21G, l’organizzazione è responsabile sia della progettazione sia della produzione e può rilasciare componenti con la relativa documentazione di aeronavigabilità per l’installazione. Lufthansa Technik descrive servizi AM per polimeri e metalli con focus su cabina VIP e commerciale; realtà come AM Craft mostrano come funzioni la produzione 21G su Fortus (F450/F900) con rilascio di EASA Form 1 e numeri significativi di codici parte già in esercizio.
Dove si colloca questo annuncio nel quadro del settore
Il caso si inserisce in un trend più ampio: migliaia di condotti ECS stampati in polimero sono già in volo nel commerciale; l’FDM su Fortus per interni e parti di avionica “non strutturali” è diffuso in business aviation e in ambiti MRO (anche militari). L’interesse per materiali PEKK caricati (Antero) e per la qualificazione su F900 indica un’estensione del perimetro applicativo oltre il solo ULTEM™ 9085.
Cosa si stampa davvero: esempi e casi d’uso
Tra i casi pratici riportati rientrano: componenti di sedile, gusci e staffe per vani cappelliere, cover e kit di riparazione (es. latch per attrezzature di safety), parti estetico-funzionali di cabina con successivi processi di verniciatura/finishing per uniformare l’aspetto. L’obiettivo è avere piccole scorte e capacità “on-demand” per evitare AOG causati da ricambi minori.
Partnership e confronto con la supply chain “21G as-a-service”
Il setup descritto da Lufthansa Technik ricorda da vicino il modello industriale di AM Craft (21G) per interna cabina con Fortus/ULTEM, già utilizzato per oltre 28.000 parti in volo e più di 60 codici parte; non è chiaro se Lufthansa Technik si avvalga direttamente di partner esterni o stia internalizzando il processo su linee certificate. In entrambi i casi, la novità favorisce una filiera più flessibile per ricambi e piccola serie.
