Massivit 3D Printing Technologies Ltd., produttore israeliano di sistemi di stampa 3D di grande formato, ha annunciato un rafforzamento della propria strategia verso applicazioni difesa, aeronautica e spazio, accompagnandolo con l’ingresso di due nuove figure nel proprio Advisory Board: Daniel Birnbaum e Brig. Gen. (Res.) Gabriel Shachor. L’obiettivo dichiarato è accelerare l’adozione di soluzioni additive che riducono i tempi di sviluppo e di industrializzazione di componenti e attrezzaggi in settori dove cicli lunghi e certificazioni rendono ogni settimana di lead time particolarmente costosa.
Chi entra nell’Advisory Board: Daniel Birnbaum e Gabriel Shachor
Secondo quanto riportato, Daniel Birnbaum porta in Massivit competenze su crescita e scalabilità di modelli di business globali. Birnbaum è noto per il ruolo di CEO di SodaStream durante una fase di espansione che si è conclusa con l’acquisizione da parte di PepsiCo nel 2018. Nel quadro Massivit, questa esperienza viene associata alla capacità di trasformare un portafoglio tecnologico in offerte “productized” e replicabili su più mercati, con particolare attenzione a requisiti operativi e supply chain tipici di clienti istituzionali e industriali.
Il secondo ingresso è Gabriel Shachor, Brigadier General (Reserves) dell’Aeronautica israeliana, con un profilo orientato a procurement, integrazione e messa in servizio di nuove capacità. È indicato come ex comandante della base aerea di Palmachim e come figura con esperienza legata a sistemi aerei senza pilota e all’adozione di nuove tecnologie in contesti operativi. In parallelo, Shachor è associato a Sky Sapience, realtà legata al mondo dei droni (tethered/legati a cavo) e delle applicazioni di sorveglianza/operazioni.
Perché difesa e aerospazio spingono (e dove si inserisce Massivit)
Nei programmi aeronautici e in molte iniziative difesa, uno dei colli di bottiglia non è la “stampa del pezzo finale” ma la produzione di attrezzaggi e utensili: stampi, master, dime, maschere, modelli per laminazione e per compositi. La riduzione del lead time di questi elementi può comprimere l’intero calendario di sviluppo, perché consente più iterazioni di progetto e test in tempi inferiori. In questo contesto Massivit posiziona la propria piattaforma come soluzione per ottenere stampi e tooling di grande formato in giorni invece che in settimane o mesi, a seconda del flusso tradizionale utilizzato.
La tecnologia al centro: Cast-In-Motion (CIM) per stampi e tooling dei compositi
L’asse tecnologico richiamato è la Cast-In-Motion (CIM), proposta per automatizzare la produzione di stampi/utensili destinati alla manifattura dei compositi. Nel racconto tecnico di Massivit e in analisi di settore, CIM viene descritta come un processo che combina una fase di stampa 3D (per realizzare una struttura/shell e geometrie complesse) con una fase di colata di materiale epossidico per ottenere stampi isotropi e più vicini alle prestazioni richieste dai cicli dei compositi rispetto a soluzioni puramente polimeriche stratificate. Il messaggio commerciale associato è un taglio dei tempi di realizzazione dello stampo nell’ordine dell’80% rispetto a metodi tradizionali in molti casi d’uso.
Materiali e partnership: Massivit + Sika e la famiglia SikaBiresin CIM
Per rendere il tooling utilizzabile in applicazioni gravose (stabilità dimensionale, resistenza termica, precisione), Massivit evidenzia la collaborazione con Sika, gruppo svizzero attivo nei chimici per edilizia e industria, per materiali dedicati al flusso CIM. Tra i materiali citati c’è SikaBiresin® CIM 120, definito come epossidico riempito con alluminio e pensato per tooling ad alta velocità su sistemi Massivit 10000; la documentazione collega questo materiale a stampi compositi, utensili per termoformatura, dime e master. Alcune fonti di settore richiamano anche la disponibilità di più materiali co-sviluppati per coprire esigenze differenti di costo/prestazioni.
Dallo stampo al componente: perché UAV, aerostrutture e protezioni sono target naturali
Nel perimetro difesa/aerospazio citato compaiono casi d’uso coerenti con grandi compositi: parti di UAV (ad esempio ali e strutture), componenti aeronautici e soluzioni di protezione. L’idea chiave è che la capacità di produrre rapidamente tooling di grande formato abilita la realizzazione di parti in composito con meno attese tra una revisione progettuale e la successiva, aumentando la velocità di sviluppo e riducendo la dipendenza da cicli di attrezzaggio esterni lenti o saturi.
Un modello “as-a-service”: centri di servizio per sviluppo, stampa e compositi
Accanto alla tecnologia, Massivit sottolinea un’evoluzione del go-to-market: la creazione di service center che concentrano sviluppo, stampa e lavorazioni/compositi, offrendo l’accesso alla produzione additiva di grande formato anche a clienti che non intendono (o non possono) investire subito in impianti. In settori regolati e con barriere d’ingresso (procedure, qualifiche, validazioni), un modello a servizio può ridurre attriti iniziali, consentendo di validare il processo su progetti reali prima di internalizzare capacità e capital equipment.
