Dal prototipo al volo in un decimo del tempo
All’evento Additive Manufacturing Advantage (AMAA) 2025 Andrew Thompson, direttore del centro di eccellenza AM di Northrop Grumman, ha mostrato risultati concreti: su componenti strutturali e RF certificati per l’orbita la stampa 3D ha abbreviato i lead-time di oltre il 90 % e tagliato i costi fino al 70 %. Le parti ora entrano in produzione in poche settimane invece che in mesi, grazie alla combinazione di LPBF, EBM, wire-DED e di un processo proprietario di Continuous Composite Printing che deposita fibra continua su matrici metalliche.
Strategia di standardizzazione SPAMRS
Northrop ha internalizzato i requisiti di NASA-STD-6030, AWS D20.1 e AMS in un framework modulare, Space Additive Manufacturing Requirements Standard (SPAMRS), che riduce i test ridondanti fra programmi. La raccolta dati rimane onerosa, ma unifica qualifiche materiali e processi su tutta la flotta di stampanti.
Applicazioni già in orbita e in rampa di lancio
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Feed chain RF in AlSi10Mg per la piattaforma satellitare GEOStar-3, prodotte con SWISSto12 e operative dallo scorso gennaio.
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Mandrini per case motori a razzo creati con wire-DED, che hanno eliminato mesi di attesa per forgia e lavorazioni sottrattive.
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Componenti in rame elettrodeposto sviluppati con Fabric8Labs per migliorare la gestione termica di payload spaziali.
Sfide aperte
Ispezione NDE e generazione di database materiali restano la metà del costo pezzo; Northrop lavora con Constellium su CP1 (lega Al-scandio) per ridurre i cicli di qualifica a nove mesi. L’azienda chiede al settore di convergere su specifiche interoperabili per limitare la frammentazione dei dati.
Impatto economico
Secondo la scheda ufficiale, la divisione Space Systems stima di risparmiare 350 M $ nel prossimo quinquennio solo sui programmi satellitari, grazie all’accorciamento della supply chain e alla riduzione delle scorte
