HBD Additive Manufacturing e CN Precision Technology portano la stampa 3D del titanio nell’orologeria
HBD Additive Manufacturing e CN Precision Technology hanno presentato una filiera produttiva pensata per realizzare orologi in titanio tramite stampa 3D metallica, con l’obiettivo di rispondere a un problema concreto dell’orologeria: unire libertà progettuale, precisione dimensionale e finitura superficiale compatibile con prodotti ad alto contenuto estetico. Il progetto combina la produzione additiva su piattaforma HBD 400 con una sequenza di trattamenti che comprende prototipazione, stampa, trattamento termico, lavorazione di precisione, lucidatura e rivestimento.
Perché il materiale scelto è il TC4 / Ti-6Al-4V
Il materiale indicato per questi orologi è il TC4, cioè la lega Ti-6Al-4V. Si tratta della lega di titanio più usata in assoluto perché combina resistenza meccanica elevata, peso contenuto e buona resistenza alla corrosione. I dati tecnici disponibili la collocano in un intervallo di densità di circa 4,429-4,512 Mg/m³ e di conducibilità termica di circa 7,1-7,3 W/mK, due caratteristiche che aiutano a capire perché il titanio sia interessante per casse e componenti di pregio ma anche impegnativo nelle lavorazioni tradizionali. Proprio la bassa conducibilità termica e la difficoltà di lavorazione sono tra i motivi per cui HBD e CN Precision Technology propongono una via additiva invece di affidarsi solo a fresatura, stampaggio o fusione.
Il ruolo del sistema HBD 400 nella produzione
La parte produttiva si basa sul sistema HBD 400, una macchina LPBF che, secondo HBD, lavora con sei laser in fibra da 500W o 1000W in un volume di costruzione di 350 × 400 × 400 mm. HBD indica anche un recoater bidirezionale per la stesura della polvere e un sistema automatico di alimentazione della polvere, elementi che servono a mantenere continuità di processo e a sostenere una produzione seriale più regolare. In questo caso la macchina non viene presentata come semplice strumento da prototipazione, ma come piattaforma destinata a lotti ripetibili e componenti multipli nello stesso job di stampa.
Dalla libertà geometrica alla riduzione dei tempi di sviluppo
Uno dei punti più rilevanti del progetto è la possibilità di lavorare senza attrezzature dedicate per ogni variante. HBD sostiene che la produzione additiva consenta configurazioni high-mix low-volume senza nuovi utensili e riporta, come esempio, che lo sviluppo di una cassa complessa può passare da sei mesi a 45 giorni. Le ricadute sono evidenti per l’orologeria: cassa, quadrante o bracciale possono essere aggiornati modificando il file digitale, senza ripartire dalla costruzione di una nuova attrezzatura. Anche 3Druck.com e VoxelMatters sottolineano che, rispetto ai processi convenzionali, questa impostazione può ridurre sensibilmente i tempi di attraversamento.
CN Precision Technology entra in gioco dove la stampa 3D da sola non basta
La parte più critica per un prodotto come un orologio non è ottenere soltanto la forma, ma arrivare a una superficie coerente con gli standard del settore. CN Precision Technology è il partner che copre questa fase: viene descritta come specialista nei trattamenti superficiali per orologi e gioielli, mentre il sito aziendale la colloca esplicitamente nei segmenti Watch & Clock, Smart Wearable e Surface Treatment. Nella propria presentazione aziendale CN Precision Technology afferma inoltre di avere rapporti con marchi svizzeri di fascia alta e di aver ampliato la produzione di componenti per orologi con tecnologie di surface treatment e MIM. In pratica, la collaborazione con HBD prova a risolvere il limite classico della manifattura additiva metallica nel consumer di fascia alta: il pezzo stampato deve uscire dalla linea con un aspetto finale credibile, non con una superficie da semilavorato.
Un modello che guarda oltre il prototipo e oltre il singolo progetto
Questa iniziativa si inserisce in un contesto più ampio. Apple ha dichiarato che tutte le casse in titanio di Apple Watch Ultra 3 e Apple Watch Series 11 sono stampate in 3D con polvere di titanio di grado aerospaziale riciclato al 100%. Apple aggiunge che il nuovo processo riduce del 50% la materia prima necessaria rispetto alle generazioni precedenti e stima un risparmio di oltre 400 tonnellate di titanio grezzo nel solo 2025. Il caso Apple non è identico a quello di HBD Additive Manufacturing e CN Precision Technology, ma conferma che l’orologeria e i prodotti indossabili stanno diventando un terreno concreto per la manifattura additiva del titanio quando si riescono a controllare insieme qualità estetica, costi industriali e stabilità del processo.
Il punto centrale non è stampare un orologio, ma chiudere l’intera catena produttiva
Il messaggio industriale della collaborazione tra HBD Additive Manufacturing e CN Precision Technology è che la stampa 3D metallica, da sola, non basta a entrare davvero nell’orologeria. Il valore sta nella catena completa: progettazione per additive manufacturing, LPBF, riciclo del materiale, post-processing, finitura e controllo della qualità. È su questo terreno che HBD e CN Precision Technology cercano di proporsi ai marchi esterni: non come fornitore di singoli pezzi sperimentali, ma come piattaforma manifatturiera per componenti in titanio ad alta precisione e alta richiesta estetica.
