Rosotics avvia la fase di fabbricazione e test per il progetto sull’acciaio navale stampato in 3D

 Rosotics e l’obiettivo di cambiare la manifattura pesante

La statunitense Rosotics, startup con sede in Arizona, sta portando avanti un progetto di produzione additiva su larga scala destinato al settore navale e della difesa. L’azienda, già nota per lo sviluppo del sistema Mantis (una piattaforma AM per metalli basata su energia elettromagnetica), ha annunciato l’avvio della fase di fabbricazione e collaudo di componenti in acciaio navale.

Il progetto ha l’ambizione di rivoluzionare il modo in cui vengono realizzate le strutture in acciaio ad alta resistenza, proponendo un’alternativa alla fonderia e alla lavorazione meccanica convenzionale, con l’obiettivo di ridurre tempi, costi e vincoli logistici.

Fonte: 3D Printing Industry – “Rosotics enters fabrication and testing phase for naval steel AM project”

La tecnologia Mantis: grandi dimensioni, meno energia

Il cuore del progetto è la tecnologia Mantis, sviluppata internamente da Rosotics. A differenza dei processi più comuni come laser powder bed fusion (L-PBF) o electron beam melting (EBM), Mantis utilizza un principio di fusione indotta da energia elettromagnetica concentrata.

Caratteristiche chiave della tecnologia Mantis:

• Alta scalabilità: capacità di produrre componenti di diversi metri di diametro, adatti per scafi, paratie e sezioni strutturali.

• Efficienza energetica: riduzione significativa dei consumi rispetto ai sistemi laser o a fascio elettronico, con un impatto positivo sui costi operativi.

• Versatilità dei materiali: possibilità di stampare acciai speciali, ma anche leghe aerospaziali e materiali strutturali avanzati.

Questa combinazione rende Mantis un sistema potenzialmente adatto alla produzione diretta in cantiere o in installazioni mobili, aprendo scenari nuovi per la logistica militare e civile.

Applicazioni navali e militari

Il progetto Rosotics si concentra su parti in acciaio navale, con requisiti molto stringenti di resistenza meccanica, durata in ambienti marini e tolleranze dimensionali. Gli obiettivi includono:

• Sezioni strutturali di scafi stampati direttamente o prefabbricati,

• Componenti modulari per navi militari e commerciali,

• Parti destinate a operare in condizioni di alta corrosione e carichi ciclici severi.

Per il settore della difesa, la possibilità di produrre elementi in prossimità del luogo di utilizzo riduce la dipendenza dalle lunghe catene di fornitura e accresce la resilienza operativa.

Partnership e supporto istituzionale

Rosotics sta collaborando con enti industriali e governativi statunitensi per qualificare i materiali e le procedure, in particolare con riferimento agli standard della US Navy e del Dipartimento della Difesa.

La fase di test sarà cruciale per validare la tecnologia e attrarre nuovi investimenti. Se superata, consentirà il passaggio alla produzione su larga scala, consolidando la posizione dell’azienda come player strategico nell’AM per metalli pesanti.

Sfide ancora da affrontare

Gli esperti individuano alcune criticità:

• Qualificazione dei materiali secondo norme navali e militari,

• Controllo delle tensioni residue e delle microstrutture prodotte dalla deposizione,

• Post-processing: trattamenti termici e superficiali adeguati per garantire performance in esercizio,

• Scalabilità industriale: dimostrare che il processo può sostenere cicli produttivi continui senza perdita di qualità.

Il successo del progetto dipenderà dalla capacità di Rosotics di dimostrare che i componenti stampati non solo rispettano, ma eventualmente superano i requisiti degli equivalenti tradizionali.

Implicazioni per la filiera della cantieristica

Se i test avranno esito positivo, l’impatto potrebbe essere significativo:

• Riduzione dei tempi di costruzione di navi e strutture offshore,

• Produzione locale o on-site per eliminare la necessità di trasporti complessi,

• Maggiore flessibilità progettuale, con geometrie e rinforzi integrati difficilmente realizzabili con metodi convenzionali.

Questo approccio potrebbe ridefinire il futuro della cantieristica navale, spostando parte del valore aggiunto dalla fonderia tradizionale all’additive manufacturing di grande formato.