Il produttore tedesco di stampanti 3D SLM Solutions ha collaborato con lo specialista dell’aviazione Safran Landing Systems per stampare in 3D un nuovo componente del carrello di atterraggio per jet aziendali.
In quello che si ritiene essere il primo progetto del suo genere, Safran ha implementato la tecnologia Selective Laser Melting (SLM) di SLM Solutions per fabbricare un nasello di grande formato, che è il 15% più leggero di quanto consentito dalla forgiatura convenzionale. Adottando SLM, Safran è stata anche in grado di accelerare il processo di qualificazione della parte, testando rapidamente diverse iterazioni di prototipi e identificando il suo design ottimale nel giro di pochi giorni.
“La produzione additiva contribuisce a risparmiare tempo nelle fasi di qualificazione e certificazione fornendo rapidamente le parti per i test”, ha spiegato Gerhard Bierleutgeb, EVP di Global Services and Solutions presso SLM Solutions. “Siamo stati in grado di produrre il raccordo principale in pochi giorni sulla SLM 800 rispetto a pochi mesi con il processo di forgiatura.”
Fin dall’inizio del progetto, Safran Landing Systems e SLM Solutions miravano a dimostrare la fattibilità dell’utilizzo della stampa 3D SLM per la creazione di accessori per aeromobili principali. La stampante 3D SLM 800 è stata scelta per l’attività, in particolare, per il suo involucro di costruzione esteso verticalmente che la rende particolarmente adatta alla produzione di componenti su larga scala.
Per sfruttare appieno questo passaggio alla stampa 3D in metallo, la parte standard è stata completamente ridisegnata, con una riduzione del peso totale di circa il 15%. A causa delle rigide normative che circondano le parti aerospaziali e della forza che il carrello di atterraggio richiederebbe per gestire il carico dell’aereo, è stato anche prodotto utilizzando una lega di titanio resiliente.
Una volta stampato, il nasello misurava 455 x 295 x 805 mm e presentava eccellenti proprietà meccaniche come un’elevata durata e una naturale resistenza alla corrosione senza richiedere trattamenti superficiali. L’SLM 800, nel frattempo, si è dimostrato affidabile in tutto, fornendo agli ingegneri la capacità di modificare, stampare e testare rapidamente le parti, riducendo al minimo i tempi di ricerca e sviluppo dell’apparecchiatura.
Secondo Thierry Berenger, responsabile del progetto di produzione additiva presso Safran Landing Systems, il sistema di SLM Solutions ha dimostrato di essere all’altezza del compito in ogni fase del programma. “Abbiamo scelto SLM Solutions come partner per la loro esperienza e la macchina SLM 800, che soddisfa esattamente i nostri requisiti in termini di dimensioni e affidabilità della macchina”.
SLM Solutions è specializzata nello sviluppo di macchine alimentate dalla sua tecnologia SLM proprietaria, in cui un laser ad alta potenza fonde selettivamente le polveri di lega strato per strato in parti complesse. Attualmente, il portafoglio di sistemi dell’azienda include le stampanti 3D SLM 125, SLM 280 , SLM 500 e SLM 800, nonché la sua NXG XII 600 di recente pubblicazione .
Con la sua ultima macchina NXG XII 600, SLM Solutions ha mirato in modo specifico ad applicazioni di formato più grande e produttività più elevata. La macchina è dotata di 12 laser sovrapposti da 1 kW che possono essere azionati simultaneamente e un inviluppo di 600 x 600 x 600 mm, che le consentono di produrre grandi volumi di parti di uso finale con spessori di strato fino a 120 µm.
Sebbene l’NXG XII 600 abbia recentemente trovato applicazioni automobilistiche significative , cinque sistemi sono stati acquistati anche da un OEM europeo senza nome , che potenzialmente opera nel settore aerospaziale. Dato che SLM Solutions ha anche collaborato con Honeywell l’anno scorso per sviluppare un set di parametri per la stampa 3D dell’alluminio F357 , è chiaro che l’azienda vede un futuro luminoso per la sua tecnologia quando si tratta del settore dell’aviazione.
