SHELL HA DECISO DI IMPLEMENTARE LA TECNOLOGIA DIGITAL TWIN NEL SITO DI SINGAPORE CON UN PROGETTO QUADRIENNALE
Il gigante dell’energia Royal Dutch Shell ha annunciato un Shell presso la sua raffineria di Pulau Bukom a Singapore per provare una tecnologia “Digital Twin”. Il sistema, quando sarà completamente implementato nel 2024, dovrebbe aumentare la produttività migliorando l’affidabilità e la sicurezza. Shell ha già implementato una serie di tecnologie di digitalizzazione che il Digital Twin affiancherà, inclusa la stampa 3D.
Il Digital Twin fungerà da rappresentazione virtuale completa della raffineria e di tutti i suoi processi, con modelli 3D che ne facilitano la visualizzazione. Ciò consentirà di controllare a distanza ogni elemento fisico del sito. Con i tempi di risposta umani fuori dall’equazione, i meccanismi in loco saranno anche in grado di rispondere dinamicamente ai cambiamenti delle condizioni in modo automatizzato.
Shell ha dichiarato che prevede di fornire alla fine tutte le informazioni sul funzionamento dell’impianto in tempo reale ai suoi ingegneri virtualmente tramite AR e VR. Questo potrebbe, col tempo, eliminare del tutto la necessità di essere in loco, tuttavia l’azienda ha cercato di rassicurare i dipendenti che non sarà così. Entro il 2025, i tablet saranno utilizzati per eseguire tutte le operazioni critiche sul campo presso la raffineria di Pulau Bukom.
Damian Chan, vicepresidente esecutivo presso l’Economic Development Board, afferma: “Siamo incoraggiati dal fatto che Shell abbia compiuto questo passo coraggioso nel pilotare la soluzione” Digital Twin “a Singapore, dando un forte esempio di come il settore energetico e chimico può adottare tecnologia per passare agli standard dell’Industria 4.0 “.
Hub petrolchimico dell’Asia-Pacifico
L’isola di Pulau Bukom è un hub energetico dedicato nella regione Asia-Pacifico, con la capacità di elaborare fino a 500.000 barili al giorno. Il sito ha già una lunga storia di tecnologie di pilotaggio come droni, stampa 3D e AR. La sola Shell ha 1300 dipendenti di stanza nello stabilimento di 59 anni ed è stata la prima azienda ad aprire una raffineria a Singapore.
Naturalmente, ci sono state preoccupazioni circa l’automazione di alcuni ruoli e conseguenti licenziamenti, ma Shell ha affermato che “non esiste attualmente alcun piano per rivedere le nostre esigenze di manodopera a seguito del Digital Twin”.
Hugues Bourgogne, vicepresidente della produzione Shell per Singapore / Filippine e direttore generale del sito di produzione di Pulau Bukom, aggiunge: “Ci impegniamo a rendere i nostri siti di Singapore a Bukom e Jurong Island competitivi a livello globale combinando le capacità umane con tecnologie di digitalizzazione avanzate, per trasformare veramente i modi in cui lavoriamo. “
L’intera isola è un hub energetico dedicato con la capacità di produrre 500.000 barili al giorno. Foto via Shell Singapore.
L’intera isola è un hub energetico dedicato con la capacità di produrre 500.000 barili al giorno. Foto via Shell Singapore.
Tenere il passo nell’era digitale
Nell’ultimo anno, Shell ha organizzato vari hackathon e campi di addestramento digitali per 140 dei suoi dipendenti per migliorare le capacità e le competenze digitali sul sito. Nel corso dei prossimi due anni, tutti i dipendenti Shell di Bukom riceveranno una formazione per utilizzare la tecnologia in arrivo, inclusi dirigenti, ingegneri e tecnici. L’azienda prevede di investire più di 6000 ore di formazione all’anno a partire dal 2021 nel tentativo di guidare la trasformazione del Digital Twin.
Prevedendo il potenziale del Digital Twin, anche la società di produzione industriale Siemens ha già utilizzato la tecnologia. L’anno scorso, l’azienda ha introdotto Sinumerik ONE , un controller CNC nativo digitale con software in grado di creare un gemello digitale. Il controller è progettato per consentire ai produttori di macchine di generare rappresentazioni virtuali complete dei loro processi di sviluppo e macchina.
Altrove, in difesa, l’esercito americano ha recentemente collaborato con la Wichita State University per creare un modello 3D virtuale di un elicottero UH-60L Black Hawk . Smontando completamente la cellula e i componenti dell’elicottero, i ricercatori sono stati in grado di scansionare in 3D ogni parte strutturale individualmente per creare il gemello digitale. Una volta completato il catalogo dei componenti, l’esercito spera di stampare in 3D alcune delle parti più di nicchia che sono difficili da reperire.
