L’US Army accelera sulla manifattura additiva da campo
Le capacità di manifattura additiva dell’Esercito statunitense si stanno allineando rapidamente a quelle di Aeronautica e Marina, con una serie di progetti che portano la stampa 3D direttamente sul campo operativo. Un nuovo case study di SPEE3D, condotto con la Tennessee Army National Guard, l’University of Tennessee (UT) e l’Army Research Laboratory (ARL), mostra come la tecnologia di cold spray additive manufacturing (CSAM) dell’azienda australiana possa riportare in servizio un veicolo militare in meno di 24 ore, là dove la catena di fornitura tradizionale richiederebbe settimane.
L’iniziativa si inserisce nel più ampio sforzo dell’US Army di testare e qualificare soluzioni AM per mezzi terrestri, in parallelo, ad esempio, con il percorso che ha portato alcuni fornitori a diventare partner qualificati per i centri di sviluppo dei veicoli terrestri. Nel caso di SPEE3D, il focus è sull’impiego operativo della stampa 3D metallica in scenari tattici, con l’obiettivo di dimostrare che è possibile progettare, produrre e installare parti critiche direttamente in teatro, riducendo tempi di fermo e vulnerabilità logistiche.
Il contesto: MRAP e centro DARC dell’University of Tennessee
Il caso di studio è stato svolto presso il Defense Development and Applied Research Center (DARC) dell’University of Tennessee a Knoxville, che dispone di aree addestrative e infrastrutture dedicate a testare tecnologie emergenti per la difesa. Al centro dell’esercitazione vi è un veicolo MRAP (Mine-Resistant Ambush Protected), progettato per resistere a mine, IED e altri ordigni, ma soggetto a guasti meccanici che possono immobilizzarlo e renderlo un bersaglio.
La domanda operativa posta dal team era semplice e critica: è possibile riparare un MRAP “dead-lined” – fuori servizio per mancanza di un componente specifico – utilizzando solo una cella di produzione spedibile e un piccolo team di soldati e ingegneri sul campo? Per rispondere, UT, Tennessee Army National Guard e DEVCOM ARL hanno integrato l’unità Expeditionary Manufacturing Unit (EMU) di SPEE3D in uno scenario di missione reale su un poligono DARC, simulando una situazione in cui la catena logistica tradizionale è lenta o interrotta.
L’EMU di SPEE3D: una fabbrica containerizzata per la stampa 3D metallica
L’Expeditionary Manufacturing Unit (EMU) è un sistema containerizzato che integra una macchina di cold spray metal AM di SPEE3D, attrezzature di post‑processo (per trattamento termico e lavorazioni meccaniche) e gli strumenti software necessari per progettare o modificare parti sul posto. Basata su piattaforme industriali di stampa 3D metallica ad alta velocità, l’EMU è stata progettata per essere trasportabile, installabile in pochi giorni e operabile anche da personale con formazione limitata in manifattura additiva.
La tecnologia CSAM di SPEE3D utilizza getti supersonici di particelle metalliche che si “saldano” per impatto a un substrato senza fondere completamente il materiale, riducendo le deformazioni termiche e permettendo velocità di deposizione molto elevate rispetto a processi laser‑basati. Il portafoglio materiali comprende leghe di alluminio, rame, acciai inossidabili e leghe di bronzo, con proprietà meccaniche sufficienti per parti strutturali e di sostegno impiegate su veicoli e attrezzature militari.
La missione: riparare un MRAP in meno di 24 ore
Nel caso di studio con la Tennessee Army National Guard, l’attenzione si è concentrata su un componente critico del veicolo MRAP: una Battle Lock Handle, la maniglia di blocco di un portellone, la cui indisponibilità rendeva il mezzo inutilizzabile all’interno dello scenario di addestramento. I soldati della Guard, affiancati da ingegneri UT, hanno utilizzato l’EMU per progettare la geometria della maniglia, produrla in metallo con il processo CSAM, sottoporla a trattamento termico, lavorarla alle macchine utensili e installarla sul veicolo.
L’intera sequenza – design, stampa, trattamento termico, lavorazione e installazione – è stata completata in meno di 10 ore, con il veicolo riportato operativo in meno di 24 ore dall’inizio dell’esercitazione. In parallelo, il team ha dimostrato capacità simili su altri componenti, compresi elementi per sistemi aerei a pilotaggio remoto, a conferma della flessibilità dell’EMU anche per sistemi non veicolari. In uno scenario reale, una parte di questo tipo avrebbe richiesto da diverse settimane a un paio di mesi per essere sostituita tramite la catena di fornitura standard: l’operazione condotta con SPEE3D ha compresso quel lead time in una singola giornata di missione.
Premio MILAM 2026 e riconoscimenti per il team
Il progetto congiunto tra Tennessee Army National Guard, UT DARC e ARL è stato riconosciuto con un premio dedicato alla stampa 3D tattica in occasione di una conferenza specializzata, a testimonianza del valore del lavoro svolto. Il riconoscimento sottolinea non solo il risultato tecnico, ma anche la capacità del team di integrare tecnologia, dottrina e formazione in un dimostratore concreto e ripetibile.
In dichiarazioni pubbliche, gli ufficiali coinvolti hanno spiegato che l’obiettivo era massimizzare il valore dell’iniziativa per accrescere l’expertise interna e diventare un moltiplicatore di forza per altre unità che non dispongono di questa capacità “in casa”. Dal canto suo, SPEE3D ha evidenziato come la dimostrazione confermi la possibilità di spiegare sistemi di manifattura additiva expeditionary che riducono la dipendenza da supply chain vulnerabili, supportando il concetto di riparazione e produzione direttamente nel punto di bisogno.
Collegamenti con la dimostrazione DEVCOM ARL in Tennessee
Il case study più recente rappresenta un’evoluzione delle prove condotte in Tennessee nell’ambito di una dimostrazione di manifattura additiva avanzata organizzata da DEVCOM Army Research Laboratory, sempre in collaborazione con l’University of Tennessee e il 278th Armored Cavalry Regiment. In quell’esercitazione, l’obiettivo dichiarato era formare in tempi molto brevi un soldato senza esperienza in stampa 3D affinché fosse in grado di produrre una parte critica per un veicolo da combattimento cingolato, utilizzando una macchina di stampa metallica ad alta velocità.
La prova è stata completata con successo: il militare ha stampato e installato un supporto di trasmissione per il veicolo, testato poi sul campo con diverse corse su tracciato di prova, senza che il componente mostrasse segni di degrado. L’esperimento ha confermato che la tecnologia di deposizione a freddo può essere appresa velocemente da personale non specialista, soddisfacendo uno dei requisiti fondamentali per l’adozione operativa: semplicità d’uso e tempi rapidi di addestramento.
SPEE3D e la dimostrazione di capacità “point of need”
Le esercitazioni in Tennessee si sommano ad altri test che SPEE3D ha condotto con il Dipartimento della Difesa, tra cui dimostrazioni in ambienti a basse temperature e prove su piattaforme navali e terrestri. In queste attività, l’azienda ha più volte mostrato la capacità di stampare parti metalliche in ambienti difficili, con qualità comparabile a quella di componenti prodotti in laboratorio.
Nel complesso, queste iniziative posizionano SPEE3D come uno degli attori più attivi nella dimostrazione di manifattura expeditionary per il settore difesa, con un focus particolare su riduzione dei tempi di fermo dei mezzi, mitigazione dei rischi legati alla logistica in contesti contestati, supporto al “right‑to‑repair” e sviluppo di linee guida per i comandanti, in modo da valutare rapidamente il compromesso tra tempo di produzione e prestazioni delle parti.
