1zu1 Prototypen: dal prototipo alla serie industriale
1zu1 Prototypen, con sede a Dornbirn (Vorarlberg, Austria), sviluppa e produce dal 1996 componenti in plastica tramite stampa 3D, colata sottovuoto e stampaggio a iniezione, servendo clienti industriali che vanno dal prototipo funzionale alle serie nell’ordine delle decine di migliaia di pezzi. Dal 2022 l’azienda fa parte del gruppo Prototal, che ha rafforzato la capacità di scala e la presenza internazionale mantenendo però un posizionamento specialistico sulla plastica tecnica e sui piccoli-medi lotti.
Nel portafoglio 1zu1 la stampa 3D polimerica si basa soprattutto su sinterizzazione laser selettiva (SLS) di poliammidi e altri termoplastici, affiancata da stereolitografia per geometrie molto fini e superfici più lisce. Per volumi più elevati, l’azienda integra stampaggio a iniezione con stampi in alluminio e colata sottovuoto, in modo da offrire un percorso continuo: si parte dalla prototipazione rapida, si passa attraverso preserie validate e si arriva alla produzione in serie vera e propria, senza cambiare interlocutore.
Dalla prototipazione alla “maturità industriale” del 3D printing
Nell’intervista, Thomas Kohler, CEO di 1zu1, racconta che i passaggi decisivi non sono stati tanto i singoli salti di velocità, quanto le evoluzioni che hanno permesso di trasformare il 3D printing da strumento di prototipazione a processo stabile per serie ripetibili: macchine più performanti, parametri di processo riproducibili, materiali più consistenti e controlli qualità profondamente digitalizzati, fino alla tomografia computerizzata integrata nel flusso produttivo.
Kohler sottolinea che, col senno di poi, sono stati sopravvalutati i trend che descrivevano il 3D come soluzione universale per qualsiasi pezzo. In 1zu1 l’approccio è sempre stato pragmatico: niente rincorsa ai numeri da copertina, ma focalizzazione su applicazioni industriali dove geometria complessa, tempi stretti e lotti medio-bassi giustificano l’additivo rispetto ai processi convenzionali. L’obiettivo non è mostrare che si può stampare tutto, bensì dimostrare che lo si può fare con qualità, ripetibilità e senso economico.
Stabilità di processo: la vera sfida oltre il singolo pezzo perfetto
Secondo Kohler, oggi la sfida principale non è più fare un pezzo buono, ma ripetere lo stesso risultato su migliaia di componenti, in condizioni variabili e nel tempo. Stampare un componente perfetto in un singolo job è relativamente semplice; ottenere la stessa qualità su molte migliaia di pezzi, su diversi lotti e macchine, richiede competenze sui dati di processo, sistemi di misura evoluti e una cultura aziendale orientata alla disciplina operativa.
Per questo 1zu1 ha costruito una catena di controllo che parte dai parametri macchina – temperature, potenza laser, strategie di esposizione, condizioni della polvere – e arriva a verifiche metrologiche e tomografiche in grado di analizzare sia le geometrie esterne sia le strutture interne dei componenti. La tomografia computerizzata consente di individuare difetti, vuoti, distorsioni e derive dimensionali anche su pezzi molto piccoli, ed è usata non solo per la validazione finale, ma anche per chiudere il loop di ottimizzazione dei parametri.
L’ottenimento della certificazione EN ISO 13485 per i dispositivi medici, nel 2025, è una tappa chiave di questo percorso: per essere un fornitore qualificato in ambito medtech non basta più garantire la qualità del singolo componente, ma occorre dimostrare la tenuta dell’intero sistema qualità – dalla tracciabilità dei lotti alle procedure di gestione del rischio, fino all’analisi sistematica dei dati di processo e degli scarti.
EOS P 500 e infrastrutture per la serie: quando la scala diventa un requisito
Una parte importante della maturità industriale di 1zu1 passa per l’adozione e la sperimentazione di sistemi come l’EOS P 500, una piattaforma SLS progettata per lotti di grandi dimensioni, dotata di doppio laser e funzioni avanzate di gestione del calore e del materiale. La combinazione di volumi di lavoro ampi, velocità di scansione elevate e sistemi automatici di dosaggio e ricircolo della polvere rende la macchina adatta alla produzione in serie di componenti in poliammide, anche per settori come automotive e aerospazio.
Per Kohler il vantaggio non è solo fare più pezzi in meno tempo, ma poter garantire una ripetibilità di processo su molti job successivi, grazie a un controllo più fine della temperatura nel volume di costruzione, alla riduzione degli interventi manuali e a una migliore integrazione con le fasi di post-processing. Il risultato è che la stampa 3D, in certe finestre di volume e complessità, diventa davvero comparabile allo stampaggio a iniezione in termini di affidabilità, pur mantenendo la flessibilità geometrica e la possibilità di consolidare più funzioni in un unico componente.
Come 1zu1 sceglie tra stampa 3D, rapid tooling e stampaggio a iniezione
Nel decidere se produrre un componente in stampa 3D, tramite rapid tooling o con stampaggio a iniezione classico, 1zu1 ragiona su cinque dimensioni principali: funzione del pezzo, budget, tempi di sviluppo, geometria e volume atteso.
Additivo puro è spesso la scelta preferibile quando la geometria è complessa, i volumi vanno dalle poche decine alle decine di migliaia di pezzi e il time-to-market è critico. Il rapid tooling e lo stampaggio a iniezione entrano in gioco quando la curva dei volumi cresce, quando occorre un portafoglio materiali molto ampio o quando i costi unitari devono essere compressi oltre un certo livello.
Negli ultimi anni, secondo Kohler, la logica decisionale è cambiata radicalmente: dove il 3D printing era quasi esclusivamente uno strumento di prototipazione, oggi può diventare il processo principale di serie per molte famiglie di componenti. L’eliminazione degli stampi, la possibilità di consolidare più parti in un’unica geometria e la riduzione dei passaggi di assemblaggio rendono competitiva l’additiva anche per serie a cinque cifre, soprattutto se si considerano i costi complessivi di sviluppo e industrializzazione.
Automazione, dati e materiali: i prossimi passi verso la “serie da milioni di pezzi”
Guardando ai prossimi anni, Kohler prevede che l’additiva sarà modellata da tre direttrici principali: maggiore automazione nelle fasi di movimentazione delle polveri e di post-processing, workflows digitali end-to-end che raccolgono e correlano i dati di processo con i risultati di misura, e nuovi materiali polimerici sviluppati fin dall’inizio con requisiti di stabilità e certificabilità per settori regolamentati.
Per 1zu1, l’obiettivo non è semplicemente aumentare la produttività delle linee esistenti, ma costruire un ecosistema in cui la stampa 3D possa gestire lotti sempre più grandi senza perdere in controllo. Kohler parla di un progressivo avvicinamento alla soglia del milione di pezzi, non nel senso di sostituire ovunque lo stampaggio a iniezione, ma di usare il 3D printing ogni volta che la combinazione di complessità, varianti e cicli di aggiornamento del prodotto rende l’additiva la scelta più logica sul piano industriale.
Medtech e settori regolamentati: perché la stabilità di processo è decisiva
L’ottenimento della ISO 13485 e i progetti in ambito medtech mostrano come 1zu1 stia spostando sempre più il baricentro verso applicazioni ad alto valore regolato, dove la ripetibilità di processo conta tanto quanto l’innovazione del design. Nei primi mesi del 2025, l’azienda ha registrato un raddoppio dei volumi di serie per i progetti medici e una crescita del fatturato a due cifre, proprio mentre integrava nuove linee e procedure per la produzione in camera bianca, la tracciabilità e il controllo dei difetti tramite tomografia computerizzata.
Questa direzione è allineata alle linee guida e alle best practice sull’Additive Manufacturing in sanità, che insistono sulla necessità di processi documentati, monitoraggi strutturati e gestione dei rischi lungo l’intero ciclo di vita del dispositivo. In questo contesto, il 3D printing smette di essere solo uno strumento di prototipazione e diventa una tecnologia di produzione che deve reggere a controlli ispettivi e audit regolatori, alla pari dei processi più consolidati.
